Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов. Межремонтные циклы Структура межремонтных циклов

Структура межремонтного цикла определяет перечень и последовательность выполнения работ по техническому уходу и ремонту за станком в период между капитальными ремонтами или между вводом станка в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

Обозначения

В принятых обозначениях буквы указывают вид ремонта: К - капитальный , С - средний , М - малый , О - осмотровый , а числовой индекс возле букв показывает на последовательность соответствующего вида ремонта (его порядковый номер).

Система ППР в зависимости от вида оборудования и условий его эксплуатации предусматривает разную продолжительность межремонтных циклов, а внутри цикла - межремонтных и межосмотровых периодов.

Межремонтный цикл и период

Межремонтным циклом Т называется период работы станка (агрегата) между двумя капитальными ремонтами или от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтным периодом t называется период работы станка (агрегата) между двумя очередными плановыми ремонтами .

Межосмотровым периодом t 0 называется период работы станка между двумя очередными плановыми осмотрами или между очередными плановыми ремонтом и осмотром.

Продолжительность цикла

Продолжительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов для каждой группы станков в зависимости от типа, условий и характера работы станка устанавливается обычно в часах и учитывается по количеству отработанных станком часов или смен либо по какой-нибудь эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов станка, например, по количеству изготовленных на данном станке деталей.

На предприятиях данные учета должны ежемесячно представляться в отдел главного механика для определения плановых сроков ремонта станка.

При правильно организованном планово-предупредительном ремонте профилактика межремонтного обслуживания занимает главное место в производстве ремонтных работ.

Хорошо организованная профилактика межремонтного обслуживания не только исключает возможность аварии, но и увеличивает межремонтный период, что позволяет экономить значительные средства и материалы, а также сокращать время простоя в ремонте металлорежущих станков.

Текущий ремонт предусматривает следующие виды работ: замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и антикоррозионных покрытий; замена набивок, сальников, прокладок; проверка оборудования на точность. Текущий ремонт входит в состав общепроизводственных расходов.

Капитальный ремонт финансируется за счет амортизационных отчислений; в то время, как затраты на проведение текущего ремонта с периодом менее 1 года относятся к эксплуатационным затратам и включаются в себестоимость продукции.

Организация и планирование ремонта и технического обслуживания ведется на основе длительности ремонтного цикла и его структуры, продолжительности межремонтного и межсмотрового периода, категории сложности ремонта, норм затрат рабочего времени, материалов и нормы простоя оборудования в ремонте.

Все нормативы дифференцированы по видам оборудования.

Ремонтный цикл – период времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта; или период времени между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период – это период времени между двумя смежными ремонтами.

Разработка графика ППР (планово-предупредительных ремонтов) начинается со структуры ремонтного цикла.

Число ремонтов в год определяется:

Где О – количество однотипного оборудования;

Тк – календарное время (часы);

Кв – коэффициент использования оборудования во времени;

Количество технических обслуживаний в ремонтном цикле;

Ц – ремонтный цикл (время между капитальными ремонтами).

Объем ремонтных работ (в человеко-часах) определяется как произведение числа ремонтов в год на норматив трудоемкости одного ремонта (капитального, текущего или технического обслуживания).

Численность работников – отношение объема ремонтных работ (чел-часах) к эффективному фонду рабочего времени одного рабочего за год (часов).

35. Графики планово-предупредительного ремонта оборудования, их назначение и порядок составления.

Ремонт оборудования – комплекс мероприятий по восстановлению исправности и работоспособности оборудования. Проводится по методам планово-предупредительных ремонтов (ППР)- для основного оборудования и методы после смотровых ремонтов – для вспомогательного оборудования.

Метод ППР состоит в том, что все виды ремонтов оборудования выполняются в заранее установленной последовательности через отработанных количества машино-часов.

Первый и наиболее важный этап планирования работы рем. хоз-ва – разработка графиков ППР оборуд.

В годовом графике ППР оборуд. указывается:

Наименование оборудования;

Нормативы ресурса между ремонтами;

Простои в ремонте по каждому виду;

Дата последнего проводимого ремонта;

Месяц, в котором должен проводится соотв. рем., его продолжительность;

Простои оборуд. в рем. за год.

Годовой график планово предупредительного ремонта

Наименование оборудования

Ресурс м/у ремонтами

последнего ремонта

Условное обозначение ремонта и времени простоя, дн.

Годовой простой в ремонте

Эффективный фонд времени

ППР предусматривает следующие виды работ:

Текущего (ТР)- замена быстро изнашивающихся деталей, работы по регулированию механизмов обеспечивающие нормальную работу оборудования до очередного планового ремонта, работы по замене набивок сальников прокладок, поверка оборудования на точность, ремонт антикоррозийных покрытий и тп …

Капитальный (КР) - разборка агрегата, замена или восстановление значительной части деталей машины, усовершенствование конструкции ОПФ модернизацию. При этом выполняется вся необходимая работа связанная с ремонтом.

Исходные ремонтные нормативы :

1. Ремонтный цикл и его структура

Ремонтный цикл – период времени от установки оборуд. до первого КР, или м/у двумя очередными КР;

Структура ремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения ремонтов в пределах одного ремонтного цикла (К…Т…Т…К).

2. Межремонтный период – время работы оборуд. м/у двумя очередными план.рем., (например, м/у двумя текущими).

3. Нормативы трудоёмкости рем. работ (д/ план-я кол-ва раб-х рем-в).

4. Нормативы материалоёмкости рем. работ (д/ план-я кол-ва мат.рес-в на рем.).

Структура межремонтных циклов

Структура межремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

Структура межремонтных циклов, количество ремонтов и осмотр оборудования приведены в табл.1

Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов

Система ППР предусматривает применительно к различным видам оборудования и условиям его эксплуатации разную продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов.

Межремонтным циклом называются:

а) для оборудования, находящегося в эксплуатации, - период работы агрегата между двумя капитальными ремонтами;

б) для вновь установленного оборудования – период работы агрегата от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура межремонтных циклов для технологического и

подъемно-транспортного оборудования

Оборудования	Ремонтные работы и работы по техническому уходу
Чередование работ	Количество
ремонтов	осмотров no
средних	малых
nс	nм
Металло- режущие станки	Легкие и средние весом до 10т	Выпускаемые до 1967 г.	К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-С2-О-Мв-О-К
Выпускаемые с 1967 г.	К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-К
Крупные и тяжелые весом свыше 10-100 т	К-О-О-О-М1-О-О-О-М2-О-О-О-С1-О-О-О-М3-О-О-О-М4-О-О-О-С2-О-О-О-М5-О-О-О-М6-О-О-О-К
Особо тяжелые весом свыше 100 т и уникальные	К-О-О-О-М1-О-О-О-М2-О-О-О-М3-О-О-О-С1-О-О-О-М4-О-О-О-М5-О-О-О-М6-О-О-О-С2-О-О-О-М7-О-О-О-М8-О-О-О-М9-О-О-О-К
Автомати-ческие линии из агрегатных станов	Станки для предварительной и получистовой обработки	К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-С2-М5-О-М6-О-К
Станки для финишных операция, контрольные автоматы	К-О-О-М1-О-О-М2-О-О-С1-О-О-М3-О-О-М4-О-О-С2-О-О-М5-О-О-М6-О-О-К

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровым периодом называется период работ оборудованиями между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.

Зависимости для определения продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов приведены в табл.2

Таблица 2

Зависимости для определения продолжительности межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов

Оборудование	Зависимости для определения продолжительности (в отработанных часах)
Межремонтного цикла Т*	Межремонтного периода t	Межосмотрового периода t 0
Металлорежущие станки	Легкое и среднее весом до 10т	Первого (βп βм βу× βт А**)+В*** Последующих βп βм βу× βт А**	Первого
Крупные и тяжелые весом св. 10 до 100 т	Последующих
Особо тяжелые весом свыше 100 т и уникальные	Первого
Последующих

Принятые обозначения:

Т – продолжительность межремонтного цикла в отработанных часах;

t – продолжительность межремонтного периода в отработанных часах;

t 0 – продолжительность межосмотрового периода в отработанных часах;

β п – коэффициент, учитывающий тип производства; для всех видов оборудования применяется одинаково;

β у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

β м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

β т – коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков;

β а – коэффициент, учитывающий назначение и исполнения агрегатных станков;

β ст – коэффициент, учитывающий материалы и термообработку направляющих станин;

β р – коэффициент, учитывающий величину основного параметра машины;

а) прессы механические, гидравлические, горизонтально-ковочные машины – усилие в Т;

б) автоматы – диаметр заготовки в мм;

в) ножницы – толщина реза в мм;

г) молоты – вес падающих частей в кг.

* для кранов и лифтов указана в годах.

** А – для металлорежущих станков возрастом: до 10 лет – 24 000:

Св. 10 до 20 лет – 23 000; св. 20 лет – 20 00.

*** В = 25% от t.

**** Продолжительность межремонтного цикла во всех формулах для металлорежущих станков, выпускаемых до 1967 года.

трудоемкость ремонтов для металлорежущих станков рекомендуемая:

капитального – К=35ч.;среднего С=23,5ч.;малого -6ч.:осмотра –О=0,85ч.

Годовой фонд эффективной работы оборудования в обну смену F=1820ч.

в таблице.2

Пример определения трудоемкости ремонтных работ.

Определить продолжительность межремонтных циклов,периодов,осмотров

и их трудоемкость для токарно-винторезного станка 16К20.

Определим структуру межремонтных циклов для станка выпуска после1967г.весом до 10т

К-О- -О- -О- -О- -О- -О-К

итак,имеем количество ремонтов:К=2;С=1;М=4;О=5

Определим продолжительность межремонтного цикла:

Т= ∙ ∙ ∙ ∙А,

где =1,3; =1,0; =1,1; =1.0

А=1,3∙1,0∙1,1∙1,0∙24000=34320ч.

Продолжительность межремонтного периода равна:

t=Т/9=34320/9=3813ч.

Продолжительность межосмотрового периода равна:

Т/18=34320/18=1906,6ч.

Определим трудоемкость ремонтов:

капитального - 35∙2=70ч.

среднего - 23,5∙1=23,5ч.;

малого - 6∙4=24ч.

осмотров – 0,85∙5=4,25ч.

Вопросы для контроля:

1.Какова структура межремонтных циклов?

2.Что такое капитальный ремонт и что он включает?

3.Что такое средний ремонт и что он включает?

4.Что такое малый ремонт и что он включает?

5.Что такое осмотр и что он включает?

6.От чего зависит продолжительностьмежремнтного цикла?

Литература

1.Справочник технолога-машиностроителя.В2-х т.Т.2/под ред А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова.-4-е изд.-М.Машиностроние.1985,496с.

2.Единая система планово-предепредительных ремонтов и рациональной эксплуатации технического оборудования машиностроительных предприятий./Под ред. М.О.Якобсона.М.Машиностроение.1967,550с.

Варианты заданий к задаче 5

Методичні вказівки до виконання практичної роботи ««ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ»

Таблица 4.2. Нормы времени на выполнение ремонтных работ на одну ремонтную единицу для технологического оборудования, н.-ч

Виды работ
	слесарные	станочные
Осмотр (О)
текущий (Т)
средний (С)
капитальный (К)

Коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание (λ ), равен 1,12. Норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу составляет 14 кг конструкционной стали.

Коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах (L ), равен 0,6; коэффициент, характеризующей соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах (В), равен 0,2.

Ежегодно капитальному ремонту подвергается 10 % оборудо­вания, среднему ремонту - 25 % и текущему ремонту - 100 % оборудования.

Определить длительность межремонтного цикла, межремонт­ного и межосмотрового периодов, трудоемкость ремонтных и межремонтных работ, численность персонала по категориям для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, годовую потребность цеха в материалах для ремонтных нужд, ус­тановленную мощность оборудования в цехе, балансовую стои­мость активной части основных производственных фондов и ко­личество станков для выполнения станочных работ для ремон­тов и межремонтного обслуживания оборудования.

Решение

1 . Расчет длительности межремонтного цикла ведется по формуле (4.1) и составляет:

или 6 лет (72 месяца) при двухсменном режиме работы оборудо­вания.

2. Расчет длительности межремонтного периода ведется по формуле (4.2) и составляет:

3 . Расчет длительности межосмотрового периода ведется по формуле (4.3) и составляет:

4. Расчет среднегодовой трудоемкости ремонтных работ, общей и по видам (слесарным, станочным и прочим работам), ведется по формуле (4.6) и составляет:

В том числе:

слесарных ,

станочных,

При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают, что их общий объем равномерно распределяется по годам в течение всего межремонтного цикла. Уточнение объему работ на каждый конкретный год производится по годовому плану-графику ремонта оборудования.

5. Расчет среднегодовой трудоемкости работ по межре­монтному обслуживанию по видам работ (слесарным, станоч­ным, смазочным, шорным) производится по формуле (4.7):

Слесарные

,

Станочные

,

Смазочные

,

шорные

.

Общий годовой объем работ по межремонтному обслуживанию составляет:

6. Расчет численности ремонтных рабочих, необходимых для выполнения ремонта и межремонтного обслуживания обо­рудования.

Необходимое для ремонта оборудования число рабочих (Р рем )по видам работ определяется по формуле (4.8), исходя из соот­ветствующей трудоемкости, годового эффективного фонда вре­мени F э работы одного рабочего и коэффициента выполнения норм времени К в который равен.1,1:

Слесари

,

Станочники

,

прочие рабочие

.

Необходимая для межремонтного обслуживания оборудова­ния численность рабочих по видам работ определяется по фор­муле (4.9):

Слесари

Станочники

Смазчики

Шорники

7. Расчет необходимого количества станков для выполнения станочных работ для ремонтов и межремонтного обслуживания оборудования ведется по формуле (4.10):

.

8. Расчет потребности цеха в материалах для ремонтных нужд производится по формуле (5.11).

При ежегодном капитальном ремонте 10 % станков:

При ежегодном среднем ремонте 25 % станков:

При ежегодном текущем ремонте 100 % станков:

Аналогично рассчитывается потребность в других материалах.

9. Расчет уставленной мощности оборудования ведется в табл. 41.1, колонка 5:

.

10. Расчет балансовой стоимости оборудования ведется по следующей формуле и составляет:

где K тр - коэффициент, учитывающий затраты предприятия на транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (К тр = 1,15);

Ц об i - оптовая цена единицы i -го вида оборудования.

Задачи для решения

Задача 4.2.

Длительность межремонтного цикла составляет 9 лет. Структу­ра межремонтного цикла включает кроме одного капитального ремонта два средних, ряд текущих (малых) ремонтов и периоди­ческих осмотров. Длительность межремонтного периода (t мр ) со­ставляет 1 год, а длительность межосмотрового периода(t мо )6 месяцев. Определить количество малых (текущих) ремонтов и осмотров (формулы (4.4) и (4.5)).

Задача 4.3.

На заводе установлено 650 единиц оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования 11,3 рем. ед. Нормы времени для выполнения ремонтных работ представлены в табл. 4.2. Станки легкие и средние. Условия работы обору­дования нормальные. Тип производства - серийный. Род обрабатываемого материала - конструкционные стали. Структура межремонтного цикла установленного оборудования имеет вид:

Годовой эффективный фонд времени работы одного ремонт­ного рабочего 1835 ч. Годовой эффективный фонд времени работы станка 1800 ч. Режим работы двухсменный. Нормы обслуживания на одного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют: Н ст об =1650 рем. ед.; Н сл об = 500 рем. ед.; Н пр об = 3000 рем. ед. Удельная площадь на один станок в ремонтно-механическом цехе (S уд) 16 м 2 .

Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, объем ремонтных и межре­монтных работ, численность рабочих по видам работ (слесарным, станочным и прочим) для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, количество станков для ремонтно-механического цеха общее и исходя из типажа ремонтно-механического цеха, установленного по «Единой системе ППР» (табл. 4.3). Рассчитать площадь ремонтно-механического цеха. На заводе применяется централизованная форма организации ремонта

Таблица 4.3.Состав оборудования в ремонтно-механическом цехе

	Группа станков	Удельный вес, %	Количество
	Токарные и револьверные
	Расточные
	Универсальные горизонтально-фрезерные
	Зуборезные
	Шлифовальные

Продолжительность межремонтных циклов , межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по количеству отработанных оборудованием часов или смен (учет их ведут плановые бюро цехов или плановый отдел завода) или какой-либо эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов машины. Данные учета ежемесячно представляют в отдел главного механика для назначения срока ремонта.

Продолжительность межремонтных циклов и межремонтных периодов электротехнического и теплосилового оборудования устанавливается по календарному времени его эксплуатации с учетом сменности работы оборудования.

Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для технологического оборудования определена по зависимостям, приведенным в табл. 10.

10. Зависимость для определения продолжительности межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов

Оборудование	Зависимости для определения продолжительности в отработанных часах
	межремонтного цикла Т	межремонтного периода	межосмотрового периода
Агрегатные станки и автоматические линии из агрегатных станков:
с чугунными направляющими станин станков;	β μ *β a	Т/9	Т/18
со стальными закаленными направляющими и направляющими качения станин станков	β ст * 24 000		Т/27
Кузнечно-прессовое оборудование:
ковочные машины и кузнечно-прессовые автоматы :
возрастом до 20 лет	β n *10200	Т/6	Т/18
возрастом свыше 20 лет	β n *9200
молоты и фрикционные прессы :
возрастом до 20 лет	β n *11900
возрастом свыше 20 лет	β n *10700
прессы механические, гибочные машины и ножницы:
возрастом до 20 лет
возрастом свыше 20 лет
гидравлические прессы, тяжелые и уникальные механические прессы :
возрастом до 20 лет	β n *18600
возрастом свыше 20 лет	β n *16900	Т/9	Т/36
уникальное оборудование :
возрастом до 20 лет	β n *20700
возрастом свыше 20 лет	β n *18600

Примечания:

1. Коэффициент β n для всех видов оборудования, кроме кранов и лифтов, составляет для массового и крупносерийного производства 1,0, для серийного 1,3 и для мелкосерийного и единичного 1,5.

2. Коэффициент β μ при обработке на станках нормальной точности деталей из конструкционной стали равен 1,0;

при обработке на прецизионных станках деталей из высокопрочных сталей, алюминиевых сплавов, чугуна и бронзы - соответственно 0,7; 0,75 и 0,8;

при обработке на станках, работающих абразивом, деталей из конструкционной стали - 0,9.

3. Коэффициент β y при работе станков нормальной точности в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных загазованных пометениях - 0,8;

при эксплуатации станков нормальной точности, работающих абразивами всухую, составляет 0,7, а в нормальных условиях механического цеха-1,1;

при эксплуатации же станков повышенной точности, также работающих абразивами, в нормальных условиях-1,1, в специальном помещении для прецизионных работ-1,3;

при эксплуатации прецизионных станков в нормальных для механических цехов условиях и в специальном помещении для прецизионных работ - соответственно 1,2 и 1,4.

4. Коэффициент β m для легких и средних металлорежущих станков составляет 1,0, для крупных и тяжелых-1,35 и для особо тяжелых и уникальных - 1,7.

5 Коэффициент β a для агрегатных станков составляет:

сверлильных, зенковочных и цековочных станков - 1,0 (в горизонтальном исполнении) и 1,1 (в вертикальном);

фрезерных и расточных - 0,9 (в горизонтальном исполнении) и 1,0 (в вертикальном);

резьбонарезных - 1,6 (в горизонтальном исполнении) и 1,8 (в вертикальном).

6. Коэффициент β ст для агрегатных станков и автоматических линий из агрегатных, специальных и специализированных станков с чугунными направляющими станин составляет 1,0;

с чугунными закаленными направляющими - 1,25 и со стальными закаленными направляющими и направляющими качения - 1,5.