Controllo del rilascio di nuovi prodotti. Organizzazione del controllo selettivo della qualità del prodotto. Prove e lavoro di laboratorio

Il controllo della qualità è una funzione importante nella gestione della qualità in un'impresa.
GOST 15467-79 “Gestione della qualità del prodotto. Concetti di base" regola la qualità del prodotto come un insieme di proprietà che determinano l'idoneità dei prodotti a soddisfare esigenze specifiche in conformità con lo scopo previsto. Ogni prodotto ha determinate proprietà che caratterizzano la qualità. I criteri generali per la valutazione della qualità sono stabiliti nella documentazione normativa: regolamenti tecnici, standard, condizioni tecniche per tipi specifici di prodotti. Pertanto, i prodotti cosmetici devono essere fabbricati in conformità con i requisiti di TR CU 009/2011 e gli standard per un determinato tipo di prodotto, ad esempio GOST 31460-2012 “Creme cosmetiche”. Inoltre, ogni prodotto ha le proprie proprietà di consumo.

Pertanto, il concetto di "qualità" è associato al soddisfacimento delle aspettative dei consumatori per un determinato prodotto, e quindi è una componente importante della competitività del prodotto e della garanzia che il prodotto sarà venduto e conquisterà un vasto pubblico in qualsiasi situazione economica .

Cos'è il controllo qualità?

Diverse fonti forniscono le seguenti definizioni del termine “controllo”. Nella norma ISO 9000:2015 il controllo si riferisce alla determinazione della conformità a requisiti specificati. Secondo GOST 15467-79, controllo di qualità significa verificare la conformità degli indicatori di qualità del prodotto ai requisiti stabiliti. Questa attività viene svolta con l'obiettivo di confermare che il prodotto finito fabbricato soddisfa o non soddisfa i requisiti stabiliti nella documentazione normativa.

Il controllo della qualità, indipendentemente dai metodi utilizzati, implica innanzitutto la separazione dei prodotti rilevanti da quelli difettosi. Naturalmente, la qualità del prodotto non aumenterà a causa del rifiuto, ma, di norma, un efficace sistema di controllo della qualità nella maggior parte dei casi contribuisce alla prevenzione o alla riduzione tempestiva di guasti ed errori durante il funzionamento, seguita dalla loro correzione con costi e perdite materiali minimi . Pertanto, nel processo di controllo, particolare attenzione è posta all'attento monitoraggio dei processi produttivi e alla prevenzione dei difetti.

Di norma, il controllo della produzione conferma il rispetto dei requisiti stabiliti (specificati) per processi e prodotti e comprende:

Controllo in entrata delle risorse acquistate (materie prime, materiali di imballaggio);

Controllo qualità durante il processo produttivo;

Controllo qualità dei prodotti finiti.

Sono soggetti al controllo di qualità:

Materie prime acquistate, materiali e altre risorse;

Semiprodotti e prodotti finiti prodotti;

Disponibilità di documenti normativi per i test, compreso il campionamento;

Disponibilità dei locali, delle attrezzature e dei materiali di consumo necessari.

La procedura di controllo, di norma, è regolata dai documenti del sistema di gestione e viene eseguita a intervalli stabiliti e si riduce alla misurazione di determinati indicatori e al confronto con quelli di riferimento. Un requisito obbligatorio è la separazione e l'isolamento dei prodotti non conformi (difetti) dal resto. Quando vengono identificate incoerenze, l'ulteriore produzione deve essere sospesa e la ripresa è possibile solo dopo che le cause dell'incoerenza sono state eliminate. Pertanto, il controllo non viene sempre eseguito come previsto. È anche possibile effettuare controlli non programmati (di emergenza) in condizioni in cui in qualsiasi fase della produzione viene identificata e registrata una minaccia alla qualità o esiste il rischio di violazioni. Ad esempio, in caso di problemi con l'approvvigionamento idrico, è possibile aumentare il numero di analisi di laboratorio sull'acqua o monitorare alcuni parametri aggiuntivi sulla qualità dell'acqua.

Il ruolo principale nell'organizzazione del processo di controllo è svolto dalla distribuzione delle responsabilità e dei poteri. È necessario che ciascun dipendente soddisfi i requisiti di competenza ed esperienza e adempia rigorosamente alle proprie responsabilità lavorative. Un punto importante qui è la formazione di un'ideologia di inaccettabilità e inammissibilità dei difetti, un'ideologia di responsabilità personale del dipendente responsabile dell'esecuzione del lavoro e della qualità dei prodotti fabbricati. Il livello di controllo dipende principalmente dalle qualifiche del personale, dalla sua attenzione al processo di controllo e produzione. Il modo più affidabile per ridurre al minimo le incoerenze è organizzare la formazione e la certificazione del personale.

Pertanto, il controllo di qualità si basa sulla responsabilità di ciascun dipendente per il lavoro svolto, che consente un monitoraggio tempestivo della qualità dei prodotti: sospendere tempestivamente la produzione di prodotti difettosi senza trasferirli alle fasi successive di produzione, adottare tempestivamente misure per normalizzare il processo di produrre prodotti che soddisfino i requisiti stabiliti (specificati). Tuttavia, la priorità deve essere data alla prevenzione delle deviazioni piuttosto che all'identificazione ed eliminazione dei difetti.

In genere, il processo di controllo della qualità prevede il prelievo di campioni (campioni) in determinate fasi del ciclo di vita del prodotto, l'esecuzione di test specifici e la registrazione dei risultati dei test. Tutti i dati registrati vengono analizzati per fornire informazioni su possibili guasti operativi che potrebbero portare a una diminuzione della qualità e vengono archiviati per un periodo di tempo specificato.

Sulla base dei risultati del controllo, può essere presa una delle seguenti decisioni:

Riconoscimento dei prodotti come conformi ai requisiti stabiliti (specificati);

Identificazione dei difetti (prodotti non conformi) e implementazione di azioni per la gestione di tali prodotti;

Lavorazione dei prodotti con successivo ricontrollo;

Apportare modifiche ai processi.

Oltre alla registrazione, il risultato del controllo può essere confermato visivamente, se necessario, ad esempio contrassegnandolo con etichette o cartellini.

Importante nel processo di controllo qualità è il costante desiderio di migliorare la qualità utilizzando le tecnologie più recenti. La scienza sta facendo progressi e stanno emergendo standard di qualità più elevati. È importante monitorare l'emergere di attrezzature moderne e di nuovi metodi di prova.

Controllo in entrata

Molto spesso l'azienda non produce tutti i materiali necessari da cui realizza i suoi prodotti. Una parte significativa di essi viene acquistata da altre imprese. Al fine di confermare la conformità dei prodotti acquistati dal fornitore, viene effettuato il controllo in entrata. Tale controllo consente di identificare incoerenze e deviazioni dalla norma in fase di accettazione e impedire l'ingresso in produzione di materie prime non conformi, da cui dipende direttamente la qualità del prodotto finito.

Il controllo in entrata, di norma, prevede un'ispezione esterna (integrità dell'imballaggio, etichettatura, quantità) e il test di determinati indicatori di qualità e sicurezza.

Ogni lotto di materiali in entrata deve essere sottoposto a ispezione in entrata, quindi il processo richiede molto lavoro. Ma costruendo rapporti reciprocamente vantaggiosi con i fornitori, quando vengono stabiliti i criteri per la valutazione e la selezione dei fornitori, quando il fornitore viene controllato e “approvato”, è possibile ridurre la quantità di controllo in entrata. Pertanto, il controllo in entrata è spesso considerato come uno degli elementi del rapporto con il fornitore.

L'efficacia del controllo in entrata è testimoniata dall'assenza o dalla riduzione dei casi di trasferimento di materie prime non conformi in produzione. Le imperfezioni nel processo di ispezione in entrata possono causare perdite al produttore, perché la mancanza di un adeguato livello di qualità delle materie prime in entrata può portare non solo a prodotti difettosi, ma anche a ritardi nell'adempimento degli obblighi nei confronti del cliente (consumatore) e a aumento dei costi di produzione dovuto all’eliminazione dei difetti.

Controllo durante la produzione

Il controllo durante il processo di produzione è associato al monitoraggio della qualità direttamente durante la produzione in determinate fasi. Allo stesso tempo, vengono prelevati campioni (campioni) e la loro qualità viene monitorata. È importante non trasferire i difetti alle fasi successive della produzione per evitare costi non pianificati ed eccessivi associati alla lavorazione o allo smaltimento di tali prodotti.

Il controllo prevede la verifica della conformità dei prodotti ai campioni di riferimento, compresi i parametri estetici, la corretta etichettatura, nonché l'esecuzione di test di laboratorio per determinati indicatori di qualità. L'obiettivo principale è identificare tempestivamente le deviazioni e, se necessario, adeguare i processi tecnologici per garantire il rispetto della qualità dei prodotti fabbricati. Pertanto è necessario gestire non solo la qualità dei prodotti stessi, ma anche dei processi. È necessario monitorare il rispetto dei requisiti delle istruzioni tecnologiche e delle procedure operative standard (SOP) in tutte le fasi del ciclo produttivo, comprese le fasi di stoccaggio e trasporto, in cui sono possibili anche danni al prodotto.

Inoltre, nella produzione è importante effettuare il monitoraggio microbiologico delle attrezzature di produzione, dei locali, dell'aria che entra nei locali di produzione, il controllo della contaminazione microbica delle mani e degli abiti da lavoro del personale, il monitoraggio delle condizioni tecniche delle attrezzature, il monitoraggio del rispetto delle norme di sicurezza e il mantenimento ordine. Tieni presente che l'ordine sul posto di lavoro aiuta a migliorare la qualità dei prodotti e aumenta la produttività. Mentre il disordine porta a negligenza ed errori nel lavoro, crescenti deviazioni dai requisiti stabiliti.

Controllo dei prodotti finiti

Lo scopo del controllo di qualità dei prodotti finiti– stabilire la conformità dei prodotti finiti ai requisiti normativi e proteggere i consumatori dal ricevere involontariamente prodotti non conformi. Questo tipo di controllo è la fase risultante. I prodotti finiti possono essere venduti solo quando la loro qualità soddisfa i requisiti stabiliti dalla documentazione normativa.

Controllo di produzione

Controllo di qualità- parte integrante dei processi produttivi, svolgendo un ruolo importante come una delle funzioni di gestione aziendale. È noto che le posizioni di leadership nel mercato vengono raggiunte da imprese in grado di garantire la qualità dei propri prodotti. Presso KorolevPharm LLC, uno dei principi è l'attenzione al cliente. Ogni dipendente comprende che l'impresa opera a spese dei propri consumatori e pertanto è necessario produrre prodotti che soddisfino tutti i requisiti specificati e siano caratterizzati da una qualità stabile. Il controllo viene effettuato in tutte le fasi del ciclo produttivo nell'ambito del sistema di gestione. Una gamma completa di test su materie prime, materiali di imballaggio, prodotti intermedi, prodotti finiti secondo parametri fisici, chimici e microbiologici, nonché il monitoraggio microbiologico della produzione, viene eseguita dagli specialisti del Laboratorio di Analisi. Per garantire la qualità, KorolevPharm LLC spende annualmente fondi, che investe in attrezzature moderne per effettuare il controllo di qualità delle materie prime acquistate e dei prodotti finiti fabbricati, padroneggiando i moderni metodi di controllo e migliorando le qualifiche del personale.

Il compito principale del sistema di controllo della qualità– identificare le fasi in cui possono sorgere problemi, e quindi ottimizzare il lavoro del personale addetto al controllo qualità: prestare attenzione dove è necessario e non eseguire lavori inutili dove non è richiesto. L'azienda considera la qualità dei suoi prodotti uno degli indicatori più importanti delle sue attività.

I principi generali dell'organizzazione razionale del controllo tecnico sono i seguenti:

Il controllo tecnico deve coprire tutti gli elementi e le fasi del processo produttivo;

Attrezzature, metodi e forme organizzative di controllo devono rispettare pienamente le caratteristiche delle attrezzature, della tecnologia e dell'organizzazione della produzione;

Il sistema di organizzazione dei controlli deve assicurare una chiara e giustificata ripartizione dei compiti e delle responsabilità tra i singoli esecutori e le diverse funzioni aziendali;

Il sistema di controllo deve essere integrato dall'uso di metodi efficaci di incentivi materiali e morali e dalla responsabilità finanziaria per la violazione dei requisiti di qualità del prodotto;

A seconda del luogo di organizzazione del controllo nell'una o nell'altra fase della produzione, si distinguono le seguenti varietà:

Ingresso - si tratta del controllo delle materie prime, dei componenti e dei prodotti finiti provenienti da altre imprese o dai loro siti produttivi.

Operativo - questo è il controllo di un prodotto o di un processo tecnologico eseguito dopo il completamento di una determinata operazione di produzione.

Accettazione - questo è il controllo dei prodotti finiti dopo il completamento di tutte le operazioni tecnologiche per la loro produzione, a seguito della quale viene presa una decisione sull'idoneità del prodotto alla consegna o all'utilizzo.

A seconda della completezza della copertura del prodotto Il controllo degli input, operativo e di accettazione può essere continuo o selettivo.

Solido - questo è il controllo in cui viene presa una decisione sulla qualità sulla base dei risultati del controllo di ciascuna unità di produzione.

Selettivo - si tratta di un controllo in cui viene presa una decisione sulla qualità dei prodotti controllati sulla base dei risultati del controllo di uno o più campioni di un lotto. Nella produzione di massa vengono spesso utilizzati metodi di controllo statistico basati sulle leggi della statistica e sulla teoria della probabilità. A costi relativamente bassi, il controllo statistico consente di prevenire il verificarsi di difetti nel processo produttivo stesso e garantisce un notevole risparmio di manodopera rispetto al controllo continuo.

Sotto metodi di controllo statistico comprendere il controllo di qualità dei prodotti o lo stato di un processo tecnologico, effettuato sulla base dell'uso della teoria della probabilità e della statistica matematica.

Dalla natura dei campioni il controllo statico è suddiviso in controllo per campioni piccoli e medi. Per campione o popolazione campione si intende una parte degli oggetti esaminati, i cui dati sulla qualità si estendono all'intero lotto, che in questo caso è considerato una popolazione generale.

Il controllo di piccoli campioni viene effettuato con tre metodi: parametrico, caratteristico e indiretto. Il primo comprende metodi di controllo in cui la qualità del prodotto viene valutata utilizzando valori medi calcolati da dati campione.

Caratteristica dovrebbero essere chiamati metodi in cui la qualità dei prodotti viene valutata direttamente mediante caratteristiche di qualità misurate. Questi metodi sono più accessibili e più semplici.

Indiretto Si tratta di metodi in cui la qualità del prodotto viene valutata utilizzando indicatori indiretti (metodi di raggruppamento, punteggio, valutazione in percentuale di difetti).

I controlli possono essere divisi in due gruppi: permettendo di determinare i valori assoluti delle quantità controllate e permettendo di ordinare gli oggetti in gruppi di qualità, quando determinano solo entro quali limiti si trova la quantità controllata.

Ai mezzi di controllo primo gruppo includono indicatori, minimetri, manometri e altri strumenti che mostrano la dimensione assoluta o il valore assoluto di un'altra quantità misurata. Controlli secondo gruppo coprire strumenti o dispositivi con due valori limite delle quantità misurate: il più piccolo e il più grande consentiti per ciascun gruppo. I mezzi più comuni di questo tipo includono misuratori, dispositivi di controllo e smistamento, ecc.

Secondo i principi di funzionamento i mezzi di controllo possono essere: meccanici, idraulici, pneumatici, elettrici, ottici, chimici, acustici ed elettronici.

Per impatto sul processo tecnologico Esistono mezzi di controllo attivo e passivo. I primi comprendono mezzi che sono collegati agli organi esecutivi delle apparecchiature tecnologiche e regolano automaticamente l'andamento del processo tecnologico. Questi includono vari tipi di contatori installati sulle apparecchiature corrispondenti e associati ai suoi attuatori. Al raggiungimento di una certa dimensione, l'apparecchiatura si ferma automaticamente. Gli strumenti utilizzati solo per valutare la qualità di un prodotto dopo aver eseguito l'operazione corrispondente sono classificati come strumenti di controllo passivo.

La scelta del tipo di mezzo di controllo dipende dalle caratteristiche dell'oggetto controllato, dalle quantità controllate, dall'organizzazione e dal tipo di produzione. La precisione di controllo richiesta è determinata dalle specifiche tecniche, dalle norme e dai disegni per la fabbricazione dei relativi prodotti.

Domande di prova (test) sull'argomento 5.2

1. Spiegare l'essenza e il concetto di un sistema di gestione della qualità.

2. Spiegare le basi organizzative e legali della gestione della qualità.

3. Spiegare l'essenza della struttura organizzativa, dei compiti e delle funzioni della gestione della qualità del prodotto.

Nel mondo moderno è molto difficile fare a meno del controllo. Purtroppo, la società umana è ancora lontana dall’imparare a fare ciò che fa bene ed efficientemente. Ed è qui che i metodi di controllo vengono in soccorso. In sostanza, questi sono i modi in cui viene determinata l'efficacia dell'attività umana. Quali sono?

Informazioni generali sui metodi

Esaminiamo prima la teoria. Esistono varie forme e metodi di controllo. Per ora non entreremo nello specifico e parleremo in termini generali. I principali metodi di controllo sono:

1. Sorveglianza costante. Consente al leader di esprimere un giudizio sull'atteggiamento dello studente nei confronti delle lezioni, nonché sulla disponibilità e fattibilità di istruzioni, ordini e descrizioni del lavoro per lui. Inoltre, puoi osservare personalmente il livello delle qualifiche.
2. Sondaggio orale. Esistono tre tipi: individuale, frontale e combinato (compattato). La prima opzione prevede una risposta dettagliata a una domanda specifica o a un gruppo di domande. implica lavorare con un gran numero di persone. È necessario rispondere a domande che richiedono risposte minori. E una risposta combinata - quando vengono chiamate più persone e sono richieste loro spiegazioni orali e scritte. Un esempio sono le azioni della direzione quando viene rilevata una carenza. Inizialmente c'è un sondaggio orale, poi viene scritta una nota esplicativa su cosa e come.
3. Revisione della documentazione scritta. Lo scopo principale della ricerca è verificare le informazioni sulla posizione (azienda, vendite, ecc.). Utilizzato anche per audit, contabilità, gestione e contabilità finanziaria.
4. Verifica del tuo livello di qualifica. Viene utilizzato per determinare se uno specialista ha abbastanza esperienza per svolgere un determinato lavoro o meno, se è adatto alla posizione ricoperta o se ha bisogno di essere trasferito a uno inferiore.

Ecco i metodi di controllo esistenti. Naturalmente si tratta di informazioni puramente generali che richiedono ulteriori dettagli e uno studio più approfondito.

Informazioni generali su forme e tipologie di controllo

Dipendono dalle specificità dell'organizzazione del lavoro. Ce ne sono cinque in totale:

1. Forma frontale. Implica fornire brevi risposte alle domande poste e alle richieste di spiegazione di dati e informazioni.
2. Modulo di gruppo. Il lavoro viene svolto solo con un certo numero di dipendenti o dati. A loro vengono rivolte alcune domande su qualcosa. Tuttavia va notato che anche i rappresentanti di altri gruppi attualmente non controllati possono fornire le loro spiegazioni.
3. Forma individuale. Viene utilizzato per familiarizzare con le competenze, le capacità e le conoscenze dei singoli dipendenti, nonché con i risultati delle loro attività.
4. Forma combinata. Implica una combinazione dei punti 1-3.
5. Autocontrollo. Si presuppone che i dipendenti stessi monitorino da soli la qualità del proprio lavoro, la funzionalità delle attrezzature, l'affidabilità e la tempestività delle informazioni senza coercizioni esterne. In molti casi questa è l’opzione più interessante, anche se difficile da realizzare.

Inoltre, dovrebbero essere menzionati altri tipi:

1. Controllo corrente. Viene eseguita dal supervisore immediato durante il lavoro quotidiano, ad esempio, dal capo officina per determinate aree.
2. Controllo periodico. Viene eseguito dopo il completamento di una determinata parte del lavoro logicamente completata. Ad esempio, un ciclo di produzione o alla fine di un trimestre.
3. Controllo finale. Viene effettuato prima della presentazione delle relazioni per l'intero anno.

Inoltre, puoi anche ricordare il controllo pianificato, preliminare, tematico e differito. In generale, esistono varie forme, tipi e metodi di controllo che consentono di tenere il dito sul polso della vita. E cosa scegliere a favore viene deciso in una determinata situazione.

Qual è il loro ruolo nel monitorare la situazione?

Consideriamo un esempio basato sulle informazioni già presentate:

1. Controllo preliminare. In genere esegue attività diagnostiche. Viene effettuato per identificare le competenze, le conoscenze e le capacità di uno specialista sufficienti per svolgere determinati compiti. Viene effettuato al momento dell'assunzione o prima dell'assegnazione di nuove responsabilità. Ti consente di scegliere l'opzione più efficace per eseguire le funzioni assegnate.
2. Controllo corrente. Si verifica durante un determinato processo (ad esempio, la produzione) e consente di determinare in che misura è stata completata la creazione di prodotti, lavori e fornitura di servizi. È anche necessario determinarne la qualità. consente di identificare tempestivamente le lacune e intraprendere le azioni necessarie per eliminarle. Incoraggia inoltre la responsabilità per il lavoro svolto.
3. Controllo periodico. Riassume i risultati per un certo periodo di tempo. Ad esempio, tra un trimestre o sei mesi.
4. Controllo finale. Progettato per determinare i risultati finali delle attività. Ad esempio, per un anno o in caso di liquidazione di un'impresa. Copre tutti i momenti possibili.
5. Controllo ritardato. Viene eseguito un certo tempo dopo che l'azione è stata eseguita. Un buon esempio è l'auditing. Chiamato a formarsi un giudizio sull'efficacia del processo di funzionamento sulla base dei risultati di un determinato periodo di tempo.

Potrebbero esserci alcune situazioni specifiche. Ad esempio, se uno studente viene ammesso da un'università. In questo caso, è possibile effettuare un controllo pratico per identificare le competenze e le capacità sviluppate nel lavoro reale. Separatamente, va menzionato il denaro. Esistono metodi speciali di controllo finanziario, il cui compito è prevenire abusi e/o sprechi.

Utilizzo della tecnologia informatica

Gli strumenti e i metodi di controllo vengono costantemente migliorati. Lo sviluppo della tecnologia informatica ha introdotto una nuova parola nel processo di monitoraggio. L'ispezione delle macchine fa risparmiare tempo sia agli ispettori che ai lavoratori. Dopotutto, con l'aiuto della tecnologia è facile stabilire requisiti uniformi per valutare e misurare la conoscenza. Inoltre, le informazioni sul lavoro ottenute tramite le macchine sono molto facili da elaborare. Inoltre, la soggettività viene eliminata nella valutazione dei risultati.

Un altro punto importante è che l'uso del controllo della macchina consente di aumentare l'efficacia dell'autocontrollo. Puoi fare un esempio dalla vita personale, quando una persona monitora tutte le sue spese e entrate con l'aiuto di assistenti mobili. Certo, puoi farne a meno, ma poi riassumere e cercare informazioni richiederà molto tempo mentre tutti i documenti e gli assegni vengono smistati. Mentre la tecnologia consente di riassumere rapidamente tutte le informazioni necessarie e visualizzarle in una forma accattivante.

Dovrebbe essere riconosciuto che l'autocontrollo può essere raggiunto senza un'auto. In questo caso, dovrai cercare autonomamente gli errori, analizzare le ragioni delle decisioni sbagliate, consolidare tutti i dati e svolgere molto altro lavoro monotono e noioso. Nelle moderne imprese manifatturiere, i metodi di controllo qualità sono spesso automatizzati e il coinvolgimento umano è ridotto al minimo. Ciò ti consente di ottenere risultati di alta qualità a un prezzo inferiore. Il che, a sua volta, porta ad una maggiore competitività e consente di sopravvivere in un mercato difficile. Non bisogna trascurare l'esigenza che l'informatica ha nel campo della contabilità. Dopotutto, contribuiscono anche al controllo! La contabilità, la contabilità finanziaria e di gestione in qualsiasi piccola impresa relativamente attiva con più di un fondatore, le imprese medie e grandi sono impossibili senza la tecnologia dell'informazione.

Informazioni sui requisiti

Diciamo che dobbiamo fornire metodi di controllo della qualità adeguati ed efficaci. Per fare ciò, devono soddisfare determinati requisiti. Vale a dire:

1. Controllo sistematico e regolare in tutte le fasi.
2. Varietà di forme.
3. Completezza. È necessario verificare gli indicatori qualitativi e quantitativi, le conoscenze teoriche, le capacità e abilità intellettuali e pratiche e il livello delle qualifiche.
4. Natura individuale del controllo. Quando si lavora con i dipendenti, non è possibile sostituire i risultati di una persona con le attività di una squadra e viceversa.
5. Obiettività. È necessario escludere conclusioni e giudizi errati e soggettivi.
6. Approccio differenziato. È necessario tenere conto delle proprietà individuali, delle qualità personali e delle condizioni.
7. Per tutti gli oggetti devono essere rispettati requisiti uniformi.

Va notato che i metodi di controllo dovrebbero essere facili da usare. Gli approcci differiscono anche a seconda delle condizioni in cui si deve agire. Ad esempio, in un istituto scolastico possiamo parlare di una cosa, ma in un'impresa vengono avanzati requisiti completamente diversi. Finora era possibile fare una generalizzazione simile. In futuro l'attenzione si concentrerà sui metodi di controllo in azienda.

Simuliamo la situazione con una struttura commerciale

I metodi di controllo sono mezzi basati sulla presentazione di dati (anche graficamente), che consentono di familiarizzare, comprendere e risolvere un problema specifico. I dati iniziali vengono presi come base e sottoposti ad apposite elaborazioni mediante strumenti statistici e matematici. Se parliamo di rappresentazione grafica, le più popolari sono:

1. Elenco generale dei difetti.
2. Grafico a barre.
3. Carta di controllo qualità.
4. Diagramma di Pareto.
5. Rappresentazione grafica di cause ed effetti.
6. Grafico di correlazione.
7. Brainstorming.

I primi tre vengono utilizzati per il rilevamento dei difetti, i restanti quattro per la sua analisi. Se è necessario utilizzare, ad esempio, metodi di controllo finanziario per identificare i problemi, allora sono abbastanza adatti per questo compito. Immaginiamo come funziona un gruppo di specialisti:

1. Elenco generale dei difetti. Si tratta di un metodo contabile semplice ed economico che consente di ordinare determinati eventi in base al numero e alla diversità delle specie. I difetti vengono elencati in una tabella bidimensionale e ogni errore viene registrato, ad esempio, utilizzando un tratto. È possibile inserire righe separate per problemi imprevisti e previsti.
2. Grafico a barre. Questo strumento consente di visualizzare graficamente i dati tabellari dei difetti. Grazie a questo, puoi chiaramente familiarizzare con loro. Questa visualizzazione è utile anche per identificare la struttura e la natura dei dati disponibili, cosa difficile da notare in una presentazione tabellare. Come sono costruiti? In questo caso è previsto il trasferimento da una tabella ad un diagramma a colonne. L'asse "x" può essere utilizzato per visualizzare gli intervalli di modifica, mentre l'asse "y" può visualizzare i valori di frequenza dei difetti. Grazie all'istogramma è facile valutare il processo in corso e formulare ipotesi sul futuro.

Altri aspetti della situazione simulata

Diciamo che erano necessari metodi di controllo finanziario perché è stato rilevato un difetto. In futuro, è necessario utilizzare i seguenti metodi:

1. Carta di controllo qualità. È un'interpretazione grafica di eventi casuali in un determinato sistema di coordinate. Durante la produzione, i lavoratori possono controllare in modo indipendente l'aspetto qualitativo dell'attività selezionando casualmente prodotti sulla linea e inviandoli per l'ispezione. I suoi risultati sono registrati in un documento speciale. Con il loro aiuto, puoi giudicare la presenza di deviazioni e se vanno oltre la norma stabilita. Se non ci sono problemi, il processo è considerato gestibile.
2. Diagramma di Pareto. Utilizzato per visualizzare graficamente le cause dei problemi nella sequenza del loro impatto sui processi interni. I difetti vengono valutati in base alla loro importanza o all'importo dei costi necessari per correggerli. Qui si applica il famoso principio di Pareto, secondo il quale l’80% dei nostri problemi sarà causato dal 20% dei nostri problemi. Pertanto, un diagramma viene utilizzato per classificare una sequenza di problemi nell'ordine in cui vengono risolti.
3. Rappresentazione grafica di cause ed effetti. Conosciuto anche come diagramma di Ishikawa. Questo metodo grafico viene utilizzato per l'analisi e la successiva formazione di relazioni causa-effetto. Con il suo aiuto, tutte le possibili cause correlate al problema vengono riconosciute e indagate. In questo caso sono cinque i gruppi principali dedicati a: uomo, macchina, metodi, materiali e ambiente. Se necessario, possono essere dettagliati.

Diagramma di correlazione e brainstorming

Concludiamo considerando il modello con l'impresa:

1. Grafico di correlazione. È una rappresentazione grafica della relazione statistica tra un certo numero di fattori misurati (almeno due). In questo caso, viene stabilita l'entità della loro relazione. Ad esempio, puoi disegnare un diagramma che contiene i punti responsabili delle caratteristiche "larghezza" e "temperatura". La correlazione positiva in questo caso indica che maggiore è la temperatura, maggiore è l'ampiezza. Gli esempi includono ghiaccio, acqua e vapore. La correlazione negativa fornisce una relazione inversa, ovvero maggiore è la temperatura, minore sarà la larghezza.
2. Brainstorming. È un metodo orientato al gruppo per cercare idee e co-creare modi per risolvere i problemi. Prevede le seguenti regole: nella fase di ricerca delle idee non devono esserci critiche; è necessario puntare sulla quantità e non sulla qualità; l'immaginazione sfrenata è benvenuta; tutto deve essere presentato e scritto. Inizialmente, il relatore annota il problema esistente sulla lavagna. È inoltre necessario ricordare ai presenti di attenersi alle regole. Poi inizia la prima fase di ricerca delle idee, la cui durata viene concordata. Su richiesta del gruppo può essere prorogato. I risultati ottenuti vengono registrati in un protocollo e le idee vengono scritte sulla lavagna. Quindi i membri del gruppo iniziano a valutarli e a selezionare i migliori.

Queste sette fasi costituiscono una delle opzioni per risolvere i problemi che si presentano nelle imprese. Certo, non bisogna pensare che tutto sia limitato solo a loro. Questo è solo un esempio di una possibile attività più adatta alle imprese ordinarie focalizzate sulla produzione e/o sul commercio. E se non fosse così semplice?

Informazioni sui metodi di controllo non distruttivi

Parliamo di questioni tecniche. Metodi di test non distruttivi: molto spesso si tratta di un'analisi dell'affidabilità, delle caratteristiche prestazionali di base e di altre proprietà necessarie per un determinato oggetto o un suo elemento, a condizione che non venga smontato o messo fuori servizio. Servono cioè per verificare la qualità di un prodotto senza distruggerlo. Consideriamo un esempio in cui è necessario stimare il limite superiore del carico che porta a un danno tale da rendere impossibile l'operazione: un crash test automobilistico. E se fosse troppo costoso, difficile o poco pratico? In questo caso, GOST-18353-79 verrà in soccorso. Ci offre i seguenti metodi:

1. Vortice.
2. Onde radio.
3. Ottica.
4. Acustico (chiamato anche ultrasonico).
5. Magnetico.
6. Termico.
7. Penetrante.
8. Elettrico.

I metodi di controllo fisico, utilizzati per verificare la qualità dei lavori di saldatura, del rivestimento delle superfici in ferro, ecc., si collocano in una posizione un po' separata. Tornando ai metodi non distruttivi, va notato che, nonostante la varietà piuttosto impressionante, vengono spesso utilizzati metodi magnetici e acustici. Sebbene le radiazioni possano offrire maggiori opportunità. Inoltre, il suo vantaggio significativo è che può essere utilizzato nella diagnosi di materiali che altri non sono in grado di gestire, ad esempio i compositi. Naturalmente l'applicazione specifica dipende da ciò con cui si lavora, poiché i costi devono essere sempre tenuti in considerazione.

Informazioni sul lavoro dell'impresa

Infine, dobbiamo considerare i metodi di controllo fiscale per prestare attenzione al maggior numero possibile di aspetti riscontrati nella pratica. Quali sono? I metodi di controllo fiscale sono metodi e tecniche per verificare la legalità delle transazioni commerciali, nonché se si riflettono correttamente nei documenti e nei registri fiscali, se le imposte sono state interamente stanziate e versate al bilancio e se vi sono segni di violazioni nella normativa azioni del contribuente. Allo stesso tempo, sono strettamente intrecciati ed è abbastanza difficile separarli. Ma puoi provare:

1. Documentario. Questi includono richieste e registri contabili, il controllo della correttezza e dell'affidabilità delle segnalazioni, il rispetto delle norme legali, la validità delle transazioni eseguite e la coincidenza dei valori aritmetici.
2. Effettivo. Ciò include esami, inventario delle proprietà, verifica dell'importo effettivo del lavoro pagato, acquisto di prova, analisi della qualità dei materiali e delle materie prime.
3. Calcolo e analitica. Ciò include la conduzione di analisi economiche dei dati, l’esecuzione di calcoli tecnici e valutazioni logiche e il controllo dei prezzi.
4. Informativo. Richiedere e ricevere chiarimenti dal contribuente, richiesta di attestazioni scritte, chiarimenti sulle norme legislative vigenti.

Abbiamo analizzato i metodi e i mezzi di controllo attuati in vari ambiti della vita umana.

Il controllo di qualità è un'attività che comprende l'esecuzione di misurazioni, esami, prove o valutazioni dei parametri degli oggetti e il confronto dei valori ottenuti con i requisiti stabiliti per tali parametri (indicatori di qualità).

I moderni strumenti di controllo della qualità sono metodi utilizzati per risolvere il problema della valutazione quantitativa dei parametri di qualità. Tale valutazione è necessaria per la selezione obiettiva e le decisioni gestionali durante la standardizzazione e la certificazione dei prodotti, la pianificazione del miglioramento della loro qualità, ecc.

Gli approcci moderni alla gestione della qualità prevedono l'implementazione di un sistema per il monitoraggio degli indicatori di qualità del prodotto in tutte le fasi del suo ciclo di vita, dalla progettazione al servizio post-vendita. Il compito principale del controllo qualità è prevenire il verificarsi di difetti. Pertanto, durante il controllo, viene effettuata un'analisi costante delle deviazioni specificate dei parametri del prodotto rispetto ai requisiti stabiliti. Nel caso in cui i parametri del prodotto non soddisfino gli indicatori di qualità specificati, il sistema di controllo qualità ti aiuterà a identificare rapidamente le cause più probabili della discrepanza ed eliminarle.

L'uso di metodi statistici è un modo molto efficace per sviluppare nuove tecnologie e controllare la qualità dei processi.

I metodi di controllo includono metodi per valutare la qualità del prodotto, ad esempio, attraverso l'analisi di indicatori economici, attraverso il controllo della documentazione, sia per i prodotti che per il sistema di qualità. E infine il controllo qualità dei prodotti stessi.

– strumentale, basato sull'utilizzo di strumenti di misura. Esistono metodi di misurazione automatizzati, meccanizzati e manuali;

– calcolato, costituito da calcoli basati sui valori dei parametri del prodotto rilevati con altri metodi;

– statistico, utilizzando le regole della statistica applicata e basato sul conteggio del numero di eventi o oggetti (ad esempio, quando si determina la percentuale di difetti sul numero totale di prodotti);

– organolettico, basato sull'analisi della percezione dei prodotti da parte dei sensi senza l'ausilio di strumenti tecnici di misura;

– esperto, tenendo conto dell'opinione di un gruppo di specialisti esperti sul prodotto. Di norma, il metodo esperto si basa sull'uso di scale (livelli, ordine o rapporti). Un esempio dell'applicazione di questo metodo è la valutazione della qualità del pattinaggio artistico;

– sociologico, basato sulla raccolta e analisi delle opinioni dei consumatori di tali prodotti;

– combinato, comprendente diversi metodi per determinare gli indicatori di qualità;

I principali metodi di misurazione e valutazione della qualità sono strumentali ed esperti.

Gli indicatori di qualità elencati e i metodi per misurarli si riferiscono principalmente alla produzione. Quali indicatori può utilizzare un'azienda per valutare altre aree delle sue attività? Infatti, per una valutazione completa dell'effettivo funzionamento di un'organizzazione, è necessario determinare non solo gli indicatori di qualità dei prodotti fabbricati, ma anche stabilire criteri di qualità per tutte le aree di attività dell'organizzazione, inclusi marketing, approvvigionamento e vendite, contabilità e finanza, direzione generale, motivazione e formazione del personale. Ad esempio, gli indicatori della qualità delle attività di marketing di un'azienda possono essere la completezza, l'affidabilità e la pertinenza delle informazioni raccolte dal reparto marketing, l'accuratezza delle previsioni delle dinamiche di mercato, la corrispondenza del volume di vendita effettivo con quello pianificato, ecc.

I metodi statistici si basano sulla determinazione dei valori degli indicatori di qualità del prodotto utilizzando metodi di teoria della probabilità e statistica matematica.

L’ambito dei metodi statistici è estremamente ampio e copre l’intero ciclo di vita di un prodotto (progettazione, produzione, utilizzo, ecc.). I metodi statistici sono utilizzati nei sistemi di qualità, nella certificazione dei prodotti e dei sistemi di qualità.

I metodi di statistica matematica consentono di valutare la qualità dei prodotti con una determinata probabilità. I metodi statistici aiutano a ridurre il tempo impiegato nelle operazioni di controllo e ad aumentare l’efficienza del controllo.

Utilizzando metodi statistici, è possibile determinare: il valore medio degli indicatori di qualità e i loro limiti di confidenza e intervalli di distribuzione; leggi di distribuzione degli indicatori di qualità; coefficienti di correlazione; parametri della dipendenza dell'indicatore di qualità studiato da altri indicatori o caratteristiche numeriche dei fattori che influenzano l'indicatore di qualità studiato, nonché confrontare il valore medio o la varianza dell'indicatore studiato per due o più unità al fine di stabilire la casualità o il modello di differenze tra loro. Quando si effettua il controllo statistico, viene presa una decisione sull'accettazione o sul rifiuto dell'intero lotto di prodotti in base ai risultati del controllo del campionamento.

I metodi statistici possono essere utilizzati durante l'intero ciclo di vita del prodotto, dalla definizione dei requisiti all'inizio al loro soddisfacimento alla fine.

I metodi statistici possono ridurre significativamente i costi di manodopera e la quantità di lavoro coinvolta nel controllo dei lotti. Ciò è dovuto al fatto che viene controllato dal 5 al 15% dell'intero lotto.

L'uso di metodi statistici si riflette negli standard. Pertanto, gli standard per le regole di accettazione del prodotto stabiliscono i volumi dei campioni in base al numero di unità di prodotto in un lotto. Ad esempio, quando si controlla la qualità di un lotto di prodotti di calzetteria di 100 unità, ne vengono selezionate 20 per il controllo.

I metodi statistici consentono non solo il controllo, ma anche la gestione della qualità. Sulla base dei risultati del controllo statistico, è possibile selezionare fornitori più coscienziosi o rafforzare le misure per valutare la qualità dei prodotti di un fornitore senza scrupoli.

2 COMPITO PRATICO

Usando l'esempio di un'impresa e dei suoi prodotti, determinare da quali fattori e in che misura dipende la qualità dei prodotti. Sulla base dell'analisi eseguita, elaborare un diagramma causa-effetto, nonché classificare i tipi di difetti del prodotto e identificare le perdite derivanti da ciascun tipo di difetto, costruire un diagramma di Pareto e analizzarlo (impresa specifica).

Soluzione

Per elaborare un diagramma causa-effetto è necessario selezionare il numero massimo di fattori legati alla caratteristica che è al di fuori dei valori accettabili. Allo stesso tempo, per studiare le cause del fenomeno, è necessario coinvolgere soggetti terzi che non sono direttamente legati al lavoro, poiché potrebbero avere un approccio inaspettato nell’identificazione e nell’analisi delle cause, che potrebbe non essere notato dalle persone. abituato a questo lavoro.

La divisione dell'impresa in questione è la fonderia di MOJSC Sedin.

Tabella 1 – Fattori che influenzano la qualità dei servizi di fotocopie

Fattori
Materie prime	Prodotti semi-finiti	Condizioni di lavoro	Attrezzatura	Risorse di lavoro	Tecnologia
Forza	Durata della conservazione	Posto di lavoro: illuminazione, bozza	Tipo di macchina	Microclima nella brigata	Qualità dei pezzi provenienti da operazioni precedenti
	Pulizia della lavorazione		Usura della macchina	Qualificazione	Conformità alla tecnologia

Continuazione della tabella 1

Fattori
Materie prime	Prodotti semi-finiti	Condizioni di lavoro	Attrezzatura	Risorse di lavoro	Tecnologia
Impurità	Condizioni di archiviazione: temperatura; umidità		Capacità di garantire la precisione specificata	Comportamento sul lavoro	Disponibilità degli strumenti
Solidità della tintura			Età della macchina	Capacità	Disponibilità di documentazione
Termini e condizioni di consegna			Condizioni operative, disponibilità di controllo sul rispetto delle condizioni operative
Forza

Sulla base di questa tabella, costruiamo un diagramma causa-effetto (Tabella 2).

Tabella 2 - Dati per la costruzione di un diagramma di Pareto

Tipi di difetti (difetti)	Numero di parti con difetti	La somma accumulata del numero di difetti,	Percentuale del numero di difetti per ciascuna caratteristica rispetto all'importo totale	Interessi accumulati
1 riempimento insufficiente
2 Irregolarità
3 Inclusione di ossidi
4 Pellicce
5 Accumulo di sporco
6 Non compilato
7 Altri motivi
Totale

Luminosità della lampada Pressione di scrittura

Figura 1 – Diagramma causa-effetto delle cause dei difetti del prodotto

100 100

80 80

60 60

40 40

20 20

Figura 2 – Grafico di Pareto per tipo di difetti nelle parti fuse: 1 - riempimento insufficiente; 2 - disuguaglianze; 3 – inclusione di ossidi; 4 - pellicine; 5 - adesione dello sporco; 6 – mancanza di occupazione; 7 – altri motivi

Un diagramma di Pareto mostra, in ordine decrescente, l'impatto relativo di ciascuna causa sul problema complessivo. Come puoi vedere, l'impatto maggiore sui difetti è un difetto sotto forma di riempimento insufficiente e irregolarità della parte finita.

3 COMPITO PRATICO

Descrivere le regole per la compilazione del modulo per il certificato di conformità di un prodotto o servizio.

Utilizzando un esempio, considera un certificato di conformità per un prodotto o servizio (una copia del certificato di conformità per il prodotto o servizio dell'applicazione)

Il modulo di certificato o dichiarazione deve essere compilato esclusivamente con strumenti di stampa elettronica; il suo fronte deve necessariamente contenere informazioni solo in russo; il retro può essere compilato nella lingua ufficiale del Paese che emette il presente modulo, ma con l'osservanza obbligatoria di tutti i dettagli.

Banca presentata n. ROSS RU. ME61.B05650 è compilato in modo completamente elettronico in russo.

Il modulo del certificato di conformità è compilato con le informazioni necessarie su dodici articoli.

La posizione 1 – numero di registrazione del certificato – viene assegnata in conformità con le regole di tenuta del registro statale.

La struttura del numero di registrazione può essere suddivisa in cinque elementi:

ROSSO XX XXXX X XXXXXX

(1) (2) (3) (4) (5)

1 – marchio di registrazione nel registro Gosstandart, in questo caso ROSS;

2 – codice del paese in cui si trova il produttore di questo prodotto (che fornisce questo servizio) sotto forma di codice alfabetico a due caratteri (secondo OK 025-95) dell'alfabeto latino (ad esempio, Russia - RU, India - IN, Paesi Bassi - NL). Il certificato in questione indica RU;

3 – codice dell’organismo di certificazione (vengono utilizzati gli ultimi quattro caratteri del numero di registrazione dell’organismo). Il certificato in questione riporta ME61;

4 (una o due lettere) – codice della tipologia oggetto di certificazione. Ad esempio: “A” – lotto (prodotto unico) certificato per la conformità ai requisiti cogenti; “B” – prodotti di serie certificati per la conformità ai requisiti cogenti. Il certificato in questione indica “B”, che significa prodotti di serie certificati per la conformità ai requisiti cogenti;

5 – numero oggetto di registrazione (codice digitale a cinque cifre). Il certificato in questione riporta 05650.

Posizione 2 – periodo di validità del certificato. Le date sono scritte come segue: giorno e mese - due numeri arabi separati da un punto, anno - quattro numeri arabi. La prima data è indicata dalla data di registrazione del certificato nel registro statale. Il certificato in questione indica il periodo di validità dal 25/09/2009 al 24/09/2012.

La posizione 3 – numero di registrazione dell'organismo di certificazione – è indicata secondo il registro statale, il suo nome è indicato secondo il certificato di accreditamento (in lettere maiuscole), indirizzo (in lettere minuscole), telefono e fax. Nel certificato in questione sono indicati: Apparecchiature televisive, radioelettroniche, elettriche e medicali. Organizzazione senza scopo di lucro - istituto per la certificazione di prodotti e servizi "MNITI-CERTIFIC", 107241, Mosca, st. Uralskaya, 21, tel./fax 460-33-18.

Anche la struttura del numero di registrazione di un organismo di certificazione accreditato prevede cinque elementi:

ROSSO XX XXXX XX XXXXXX

(1) (2) (3) (4) (5)

1 – sigla ROSS – appartenente alla Federazione Russa;

2 – ubicazione del sistema operativo (sotto forma di codice alfabetico a due caratteri dell'alfabeto latino). Nel certificato IF in questione;

3 – codice dell'organismo nazionale che ha deciso di essere incluso nel registro statale (“0001” – codice dello standard statale della Russia). Nel certificato in questione 0101;

4 – Categoria del sistema operativo in funzione dello scopo di accreditamento (ad esempio: “10” – Sistema operativo di prodotti e servizi, centro di certificazione; “11” – Sistema operativo di prodotti; “12” – Sistema operativo di servizi; “13” – Sistema operativo di qualità sistemi; “14” – sistema operativo di produzione). Il certificato in questione contiene “11” OS del prodotto;

5 – codice alfanumerico di un sistema operativo specifico, determinato dall'oggetto di certificazione e dal numero di serie di questo sistema operativo tra gli organismi di certificazione di oggetti specifici inclusi nel registro. Il certificato in questione contiene ME50.

Posizione 4 – nome e descrizione del prodotto: “produzione in serie”, “lotto” o “prodotto singolo”. Per un lotto e un singolo prodotto sono indicati il ​​numero e la dimensione del lotto o del prodotto, il numero e la data di emissione della fattura, dell'accordo (contratto), del documento di qualità, ecc.. Un collegamento all'appendice “vedi. applicazione" (se presente). Il certificato in questione recita: Apparecchiature per sistemi di videosorveglianza. Apparecchi di ricezione e trasmissione del segnale video della serie “SVP” e accessori secondo appendice su 1 foglio. Modulo di domanda n. 2296888. TU 4372-001-48504282-2009. Rilascio seriale.

Posizione 5 – codice prodotto (sei cifre con uno spazio dopo le prime due) secondo il classificatore di prodotti tutto russo. Il certificato in questione contiene il codice 43 7291.

Posizione 6 – designazione dei documenti normativi che indicano sezioni o paragrafi per il rispetto dei requisiti obbligatori di cui è stata effettuata la certificazione. Il certificato in questione riporta: GOST R 52931-2008 (clausole 5.14, 6.1), GOST R IEC 60065-2005; GOST R 51558-2008 (Sezione 5.4, 5.5, 5.8, 5.9), GOST R 50009-2000, GOST R-51317.3.2-2006 (SEC. 6, 7) GOST R 51317.3.3-2008.

Posizione 7 – codice del prodotto secondo la nomenclatura delle merci dell'attività economica estera della Federazione Russa – codice del prodotto a dieci cifre (obbligatorio per i prodotti importati ed esportati). Il certificato in questione non indica nulla.

Posizione 8 – nome e indirizzo del produttore. In questo caso viene indicato il produttore: Società per azioni chiusa "SPETSVIDEOPROEKT", TIN 7718128708; Indirizzo effettivo: 111024, Mosca, st. Aviamotornaya, 8a.

Posizione 9 – nome, dettagli (indirizzo, telefono, fax) e TIN della persona giuridica a cui è stato rilasciato il certificato di conformità. Il certificato in questione riporta: Società per azioni chiusa "SPETSVIDEOPROEKT", TIN 7718128708; Indirizzo effettivo: 111024, Mosca, st. Aviamotornaya, 8a.

Posizione 10 – documenti sulla base dei quali è stato rilasciato il certificato:

– rapporto di prova indicante il numero e la data di rilascio, nome e numero di registrazione del laboratorio accreditato nel registro statale;

– documenti (rapporto sanitario ed epidemiologico, certificato veterinario, certificato di sicurezza antincendio, ecc.) rilasciati da organismi e servizi delle autorità esecutive federali, indicando il nome dell'organismo o del servizio, indirizzo, nome del tipo di documento, numero, data di emissione e periodo di validità;

– documenti di altri organismi di certificazione e laboratori di prova indicanti nome, indirizzo, tipo di documento, numero, data di rilascio e periodo di validità; dichiarazione di conformità indicante il numero e la data di accettazione.

Nel certificato in questione è riportato: protocollo di prova certificato n. 66/09/09 del 17 settembre 2009; protocollo di prova certificato n. 67/09/09 del 17 settembre 2009; protocollo di prova certificato n. 68/09/09 del 17 settembre 2009. Laboratorio di prova del Centro statale di ricerca di JSC MNITI, reg. numero ROSS RU.001.21MO56

Posizione 11 – informazioni aggiuntive fornite se necessarie, determinate dall'organismo di certificazione. Ciò può includere le condizioni per la validità del certificato (durante la conservazione, la vendita); tipologia di contenitore e imballaggio; informazioni sull'etichettatura; luogo di applicazione del marchio di conformità; numero dello schema di certificazione, ecc.

Indicato: i prodotti sono contrassegnati con un marchio di conformità secondo la procedura stabilita. Forma e dimensioni del cartello secondo GOST R 50460-92

Posizione 12 – firme, iniziali, cognomi del responsabile dell'organismo che ha rilasciato il certificato e dell'esperto che ha effettuato la certificazione, sigillo dell'organismo di certificazione. Sono indicate le firme del responsabile dell'organismo e dell'esperto. Il certificato non viene utilizzato per la certificazione obbligatoria. C'è un sigillo.

Fasi di sviluppo di un sistema di gestione della qualità Migliorare l'organizzazione e la contabilità delle merci nelle imprese commerciali Miglioramento dell'organizzazione della contabilità per le transazioni di merci presso le imprese di commercio all'ingrosso nella Federazione Russa

2014-08-25

Argomento 4. Funzioni generali della gestione della qualità del prodotto

4.4. Controllo, contabilità e analisi dei processi di gestione della qualità

4.4.1. Organizzazione del controllo qualità del prodotto e prevenzione dei difetti

Il controllo di qualità occupa un posto speciale nella gestione della qualità del prodotto. È il controllo, come uno dei mezzi efficaci per raggiungere gli obiettivi prefissati e la funzione di gestione più importante, che promuove il corretto utilizzo dei prerequisiti e delle condizioni oggettivamente esistenti, nonché creati dall'uomo, per la produzione di prodotti di alta qualità. L'efficienza della produzione nel suo insieme dipende in gran parte dal grado di perfezione del controllo di qualità, dalle sue attrezzature tecniche e dall'organizzazione.

È durante il processo di controllo che i risultati di funzionamento del sistema effettivamente conseguiti vengono confrontati con quelli pianificati. Stanno diventando sempre più importanti metodi moderni di controllo della qualità dei prodotti, che consentono di ottenere un'elevata stabilità degli indicatori di qualità a costi minimi.

Controlloè il processo di determinazione e valutazione delle informazioni sulle deviazioni dei valori effettivi dai valori dati o sulla loro coincidenza e sui risultati dell'analisi. Puoi controllare gli obiettivi (goal/goal), l'avanzamento del piano (goal/will), le previsioni (will/will), lo sviluppo del processo (will/is).

Oggetto del controllo può essere non solo l'attività esecutiva, ma anche il lavoro del manager. Le informazioni di controllo vengono utilizzate nel processo di regolamentazione. Si parla così dell'opportunità di coniugare pianificazione e controllo in un unico sistema di gestione (Controlling): pianificazione, controllo, reporting, gestione.

Il controllo è effettuato da persone direttamente o indirettamente dipendenti dal processo. La verifica (audit) è il controllo da parte di persone indipendenti dal processo.

Il processo di controllo deve passare attraverso le seguenti fasi:

1. Definizione del concetto di controllo (sistema di controllo globale “Controlling” o assegni privati);
2. Determinazione dello scopo del controllo (decisione sulla fattibilità, correttezza, regolarità, efficienza del processo
asse);
3. Pianificazione dell'ispezione:
a) oggetti di controllo (potenzialità, modalità, risultati, indicatori, ecc.);
b) standard verificabili (etici, legali, produttivi);
c) soggetti di controllo (organi di controllo interni o esterni);
d) modalità di controllo;
e) ambito e modalità del controllo (totale, continuo, selettivo, manuale, automatico, informatizzato);
f) tempistica e durata delle ispezioni;
g) sequenza, modalità e tolleranze delle ispezioni.
4. Determinazione dei valori effettivi e prescritti.
5. Stabilire l'identità delle discrepanze (rilevazione, quantificazione).
6. Sviluppare una soluzione, determinandone il peso.
7. Documentare la soluzione.
8. Meta-check (controllo di validazione).
9. Comunicazione della decisione (relazione orale, scritta).
10. Valutazione della soluzione (analisi delle deviazioni, localizzazione delle cause, determinazione delle responsabilità, indagine sulle possibilità di correzione, misure per eliminare le carenze).

Tipi di controllo si distinguono per le seguenti caratteristiche:

1. In base all'affiliazione del soggetto di controllo all'impresa:
interno;
esterno;

2. In base ai criteri di controllo:
volontario;
legalmente;
secondo la Carta.

3. Per oggetto del controllo:
controllo di processo;
controllo sulle decisioni;
controllo sugli oggetti;
controllo sui risultati.

4. Per regolarità:
sistemico;
irregolare;
speciale.

Il controllo di qualità deve confermare la conformità ai requisiti del prodotto specificati, tra cui:

· controllo in entrata (i materiali non devono essere utilizzati nel processo senza controllo; l'ispezione del prodotto in entrata deve rispettare il piano di qualità, le procedure stabilite e può assumere varie forme);

· controllo intermedio (l'organizzazione deve disporre di appositi documenti che registrino la procedura di controllo e test all'interno del processo, ed effettuare tale controllo in modo sistematico);

· controllo finale (progettato per identificare la conformità tra il prodotto finale reale e quello previsto nel piano di qualità; comprende i risultati di tutti i controlli precedenti e riflette la conformità del prodotto ai requisiti necessari);

· registrazione dei risultati dei controlli e dei test (i documenti sui risultati dei controlli e dei test vengono forniti alle organizzazioni e agli individui interessati).

Un tipo speciale di controllo è il test dei prodotti finiti. Eprova– questa è la determinazione o lo studio di una o più caratteristiche di un prodotto sotto l'influenza di un insieme di fattori e condizioni fisici, chimici, naturali o operativi. I test vengono eseguiti secondo appositi programmi. A seconda dello scopo, esistono i seguenti tipi principali di test:

· prove preliminari – prove di prototipi per determinare la possibilità di prove di accettazione;
· test di accettazione – test di prototipi per determinare la possibilità di metterli in produzione;
· test di accettazione – test di ciascun prodotto per determinare la possibilità della sua consegna al cliente;
· test periodici – test che vengono eseguiti una volta ogni 3-5 anni per verificare la stabilità della tecnologia di produzione;
· prove di tipo – prove di prodotti di serie dopo che sono state apportate modifiche significative al design o alla tecnologia.

L'accuratezza delle apparecchiature di misurazione e prova influisce sull'affidabilità della valutazione della qualità, quindi garantirne la qualità è particolarmente importante.

Tra i documenti normativi che regolano le attività metrologiche si distinguono: la Legge della Federazione Russa sull'uniformità delle misurazioni e lo standard internazionale ISO 10012-1:1992 sulla conferma dell'idoneità metrologica delle apparecchiature di misurazione.

Quando gestisce le apparecchiature di ispezione, misurazione e prova, l'organizzazione deve:

· determinare quali misurazioni dovrebbero essere effettuate, con quali mezzi e con quale precisione;
· documentare la conformità dell'apparecchiatura ai requisiti necessari;
· effettuare regolarmente la taratura (verifica delle divisioni dello strumento);
· determinare il metodo e la frequenza di calibrazione;
· documentare i risultati della calibrazione;
· fornire le condizioni per l'uso delle apparecchiature di misurazione tenendo conto dei parametri ambientali;
· eliminare le apparecchiature di controllo e misurazione difettose o inadeguate;
· apportare modifiche alle apparecchiature e al software solo con l'ausilio di personale appositamente formato.

Il passaggio del controllo e il collaudo dei prodotti devono essere confermati visivamente (ad esempio utilizzando etichette, cartellini, sigilli, ecc.). I prodotti che non soddisfano i criteri di ispezione vengono separati dal resto.

È inoltre necessario individuare gli specialisti incaricati di effettuare tale controllo e stabilirne i poteri.

Per prendere una decisione sul controllo e sull'organizzazione dei processi di controllo, possono essere importanti una serie di criteri: la sua efficacia, l'effetto dell'influenza sulle persone, i compiti di controllo e i suoi limiti (Fig. 4.5).

Riso. 4.5. Principali componenti del criterio per le decisioni di controllo

Sistema di controllo qualità i prodotti sono un insieme di oggetti e soggetti di controllo interconnessi, tipologie utilizzate, metodi e mezzi per valutare la qualità dei prodotti e prevenire difetti nelle varie fasi del ciclo di vita del prodotto e livelli di gestione della qualità. Un efficace sistema di controllo consente, nella maggior parte dei casi, di influenzare in modo tempestivo e mirato il livello di qualità dei prodotti fabbricati, prevenire tutti i tipi di carenze e malfunzionamenti e garantirne la tempestiva identificazione ed eliminazione con il minimo dispendio di risorse. I risultati positivi di un efficace controllo di qualità possono essere identificati e, nella maggior parte dei casi, quantificati nelle fasi di sviluppo, produzione, circolazione, funzionamento (consumo) e ripristino (riparazione) dei prodotti.

Nelle condizioni economiche di mercato, il ruolo dei servizi di controllo della qualità dei prodotti aziendali nel garantire la prevenzione di difetti nella produzione è in aumento in modo significativo, la loro responsabilità per l'affidabilità e l'obiettività dei risultati delle ispezioni è in aumento e impedisce la fornitura di prodotti di bassa qualità a consumatori.

La necessità di un miglioramento prioritario delle attività dei servizi di controllo tecnico delle imprese è determinata dal loro posto speciale nel processo di produzione. Pertanto, la stretta vicinanza a oggetti, processi e fenomeni controllati (nel tempo e nello spazio) crea le condizioni più favorevoli per i dipendenti dei servizi di controllo per quanto segue:

sviluppo di piani di controllo ottimali basati sui risultati dell'osservazione a lungo termine, analisi e sintesi di informazioni sulla qualità dei componenti iniziali dei prodotti finiti, accuratezza delle attrezzature, qualità degli strumenti e delle attrezzature, stabilità dei processi tecnologici, qualità del lavoro degli esecutori e altri fattori che influenzano direttamente la qualità del prodotto;

prevenire i difetti e garantire l'impatto preventivo attivo del controllo sui processi in cui si verificano deviazioni dai requisiti delle norme approvate, delle condizioni tecniche, dei parametri dei processi tecnologici esistenti, ecc.;

attuazione tempestiva di tutte le operazioni di controllo richieste nella misura richiesta;

cambiamenti operativi mirati nelle condizioni operative dell'oggetto di controllo per eliminare i malfunzionamenti emergenti e impedire la produzione e la consegna di prodotti di qualità inadeguata ai consumatori.

Va sottolineato che il controllo di qualità effettuato dai dipartimenti competenti delle imprese è primario (antecedente nel tempo) rispetto al controllo da parte di altri enti di gestione della qualità. Questa circostanza indica la necessità di un miglioramento prioritario delle attività dei servizi di controllo tecnico presso le imprese. La Figura 4.6 mostra la composizione tipica delle unità strutturali del dipartimento di controllo tecnico (QC) di una grande impresa.

Le operazioni di controllo della qualità sono parte integrante del processo tecnologico di produzione del prodotto, nonché del successivo imballaggio, trasporto, stoccaggio e spedizione ai consumatori. Senza che i dipendenti del servizio di controllo dell'impresa (officina, sito) eseguano le necessarie operazioni di verifica durante il processo di produzione dei prodotti o al termine delle singole fasi della loro lavorazione, questi ultimi non possono essere considerati completamente fabbricati e pertanto non sono soggetti a spedizione ai clienti. È questa circostanza che determina il ruolo speciale dei servizi di controllo tecnico.

Riso. 4.6. Divisioni strutturali del Dipartimento Controllo Qualità

I servizi di controllo tecnico attualmente operano in quasi tutte le imprese industriali. Sono i dipartimenti e i dipartimenti di controllo della qualità che dispongono dei prerequisiti materiali e tecnici più essenziali (apparecchiature di prova, strumentazione, attrezzature, locali, ecc.) per condurre una valutazione qualificata e completa della qualità del prodotto. Tuttavia, l'affidabilità dei risultati del controllo di qualità effettuato dal personale di questi servizi solleva spesso ragionevoli dubbi.

In alcune imprese, la precisione e l'obiettività degli addetti al controllo tecnico nell'accettazione dei prodotti fabbricati rimane a un livello basso. L’indebolimento degli sforzi per identificare i difetti interni è quasi universalmente accompagnato da un aumento dei reclami sui prodotti fabbricati. In molte imprese, l'importo delle perdite derivanti da reclami e reclami per prodotti di bassa qualità supera l'importo delle perdite derivanti da difetti di produzione.

La scoperta di molti difetti del prodotto solo da parte dei consumatori del prodotto indica la prestazione insoddisfacente dei servizi di controllo tecnico delle imprese e, in particolare, la mancanza del necessario interesse e responsabilità del personale dei dipartimenti di controllo nella completa identificazione dei difetti nei prodotti serviti aree di produzione.

La struttura dei servizi di controllo della qualità dei prodotti di molte imprese contiene principalmente unità che forniscono aspetti tecnici e tecnologici del controllo di qualità. Allo stesso tempo, le funzioni organizzative, economiche e informative dei dipartimenti e dei dipartimenti di controllo tecnico non sono sufficientemente sviluppate. In molte imprese, il lavoro di questi dipartimenti presenta problemi e carenze come:

basso rendimento dei servizi di controllo e numero insufficiente di personale, che porta all'interruzione del ritmo di produzione e vendita dei prodotti, al mancato completamento di alcuni lavori di controllo qualità e all'emergere di aree di produzione incontrollate;

inaffidabilità dei risultati dei controlli;
basse esigenze e soggettività nella valutazione della qualità del prodotto;
attrezzature tecniche deboli e carenze nel supporto metrologico;
imperfezione delle tecniche di misurazione, duplicazione e parallelismo nel lavoro di valutazione della qualità;
salari relativamente bassi per i dipendenti dei servizi di controllo qualità dei prodotti delle imprese;
carenze nei sistemi di bonus per il personale dei servizi di ispezione, che portano a una mancanza di interesse per il rilevamento completo e tempestivo dei difetti;
discrepanza tra le qualifiche degli ispettori e il livello del lavoro di ispezione svolto, basso livello di istruzione dei dipendenti del dipartimento di controllo qualità delle imprese.

L'eliminazione delle carenze riscontrate nel lavoro dei servizi di controllo tecnico, che impediscono il raggiungimento di un'elevata prevenzione, affidabilità e obiettività delle ispezioni, può avere un impatto positivo multiforme sui processi di formazione e valutazione della qualità del prodotto.

In primo luogo, il controllo tecnico, volto a prevenire squilibri nei processi produttivi e il verificarsi di deviazioni dai requisiti stabiliti per la qualità dei prodotti, contribuisce alla prevenzione dei difetti, alla sua individuazione nelle prime fasi dei processi tecnologici e alla pronta eliminazione con una spesa minima di risorse, che porta indubbiamente a migliorare la qualità dei prodotti, aumentando l’efficienza produttiva.

In secondo luogo, un controllo di qualità rigoroso e obiettivo dei prodotti da parte dei dipendenti del dipartimento di controllo qualità impedisce che i difetti entrino nei cancelli delle imprese manifatturiere, aiuta a ridurre il volume dei prodotti di bassa qualità forniti ai consumatori e riduce la probabilità di costi generali aggiuntivi inevitabilmente derivanti da scadenti controllo nell'identificazione ed eliminazione di vari difetti nei prodotti già assemblati, nello stoccaggio, nella spedizione e nel trasporto di prodotti scadenti ai consumatori, nel loro controllo in entrata da parte di dipartimenti speciali e nella restituzione dei prodotti difettosi ai produttori.

In terzo luogo, il funzionamento affidabile del servizio di controllo qualità crea i prerequisiti necessari per eliminare duplicazioni e parallelismi nel lavoro di altri servizi dell'impresa, riducendo il volume di informazioni da loro elaborate, liberando molti specialisti qualificati impegnati nel duplice controllo dei prodotti accettati da il servizio di controllo tecnico dell'impresa, riducendo significativamente il numero di disaccordi che si verificano nella valutazione della qualità dei prodotti da parte di vari soggetti di controllo, riducendo i costi del controllo tecnico e aumentandone l'efficienza.

Il miglioramento delle attività dei dipartimenti e dei dipartimenti di controllo tecnico delle imprese dovrebbe includere, prima di tutto, la creazione, lo sviluppo e il rafforzamento all'interno dei servizi di controllo di quelle divisioni che sono in grado di risolvere efficacemente i seguenti compiti:

sviluppo e attuazione di misure per prevenire difetti nella produzione, prevenire deviazioni dai processi tecnologici approvati, prevenire guasti operativi che portano al deterioramento della qualità dei prodotti;

sviluppo e implementazione di metodi e mezzi progressivi di controllo tecnico che contribuiscono alla crescita della produttività e del rapporto capitale-lavoro degli ispettori del controllo qualità, aumentando l'obiettività delle ispezioni e facilitando il lavoro del personale del servizio di ispezione;

contabilità obiettiva e valutazione completa e differenziata della qualità del lavoro di varie categorie di personale del servizio di controllo, determinando l'affidabilità dei risultati del controllo;

preparazione dei dati necessari per la successiva elaborazione centralizzata delle informazioni sullo stato attuale e sui cambiamenti nelle condizioni di base e nei prerequisiti per la produzione di prodotti di alta qualità (la qualità delle materie prime fornite attraverso la cooperazione, materiali, semilavorati, componenti, ecc., la qualità del lavoro dei lavoratori, lo stato della disciplina tecnologica nelle officine e nei cantieri, ecc.), nonché informazioni sul livello di qualità raggiunto dei prodotti;

realizzazione di lavori per espandere l'attuazione dell'autocontrollo dei principali addetti alla produzione (in particolare, la formazione di un elenco di operazioni tecnologiche trasferite per l'autocontrollo della qualità, dotare i luoghi di lavoro della strumentazione, degli strumenti, delle attrezzature e della documentazione necessari, formazione speciale dei lavoratori, controllo selettivo delle attività degli esecutori trasferiti al lavoro con un voto personale, valutazione dei risultati dell'introduzione dell'autocontrollo nella produzione, ecc.);

Condurre studi speciali sulla dinamica della qualità dei prodotti durante il loro funzionamento, coinvolgendo l'organizzazione di un'efficace comunicazione di informazioni tra fornitori e consumatori su questioni di qualità del prodotto;

pianificazione ed analisi tecnico-economica dei vari aspetti delle attività del servizio di controllo qualità del prodotto;

coordinamento del lavoro di tutte le unità strutturali dei dipartimenti e dei dipartimenti di controllo tecnico dell'impresa;

determinazione periodica del valore assoluto e della dinamica dei costi per il controllo della qualità del prodotto, l'impatto delle misure preventive, l'affidabilità e l'economicità del controllo tecnico sulla qualità dei prodotti e i principali indicatori di prestazione dell'impresa, valutazione dell'efficacia del controllo servizio.

Nelle piccole imprese, per una serie di ragioni oggettive, non è sempre possibile creare diverse nuove divisioni nell'ambito del servizio di controllo tecnico. In tali casi, le funzioni sopra elencate possono essere trasferite per l'implementazione permanente non a unità di nuova creazione, ma a singoli specialisti del servizio di controllo qualità che fanno parte dell'una o dell'altra delle sue unità strutturali.

Nelle condizioni di produzione esistenti, si ottiene un aumento abbastanza rapido ed efficace dell'obiettività del controllo di qualità del prodotto a seguito della modifica del sistema errato di valutazione e stimolazione del lavoro di varie categorie di personale di servizio di controllo che si è sviluppato in molte imprese, creando un genuino interesse di questi lavoratori a migliorare la qualità del proprio lavoro, garantendo l’affidabilità dei controlli effettuati.

Per migliorare significativamente i risultati delle attività di controllo della qualità del prodotto, è inoltre necessario concentrare gli sforzi degli addetti ai servizi di controllo per garantire lo sviluppo prioritario di tipi progressivi di controllo tecnico che consentano la prevenzione di difetti nella produzione. La Figura 4.7 mostra la composizione degli elementi del sistema di prevenzione dei difetti presso l'impresa e la loro relazione. L'efficacia delle sue attività influisce direttamente sulla prestazione qualitativa dell'impresa e pertanto è di importanza duratura.

Lo sviluppo di tipi progressivi di controllo tecnico implica la necessità di miglioramenti prioritari:

controllo della qualità del prodotto nella fase di sviluppo;

controllo standard della documentazione progettuale, tecnologica e di altro tipo per prodotti appena sviluppati e modernizzati; controllo qualità in entrata di materie prime, materiali, semilavorati, componenti e altri prodotti ottenuti attraverso la cooperazione e utilizzati nella nostra produzione;

monitorare il rispetto del disciplinare tecnologico da parte dei soggetti direttamente coinvolti nelle operazioni produttive;

autocontrollo dei principali addetti alla produzione, squadre, sezioni, officine e altre divisioni dell'impresa.

Riso. 4.7. Sistema per prevenire i difetti in azienda

L'uso corretto dei tipi di controllo elencati contribuisce ad un aumento significativo del suo impatto attivo sul processo di formazione della qualità dei prodotti, poiché non si tratta di una fissazione passiva dei difetti di produzione, ma della prevenzione del loro verificarsi.

L'uso di questi tipi di controllo consente il rilevamento tempestivo delle deviazioni emergenti dai requisiti stabiliti, la tempestiva identificazione ed eliminazione delle varie cause della diminuzione della qualità del prodotto e la prevenzione della possibilità che si verifichino in futuro.

4.4.2. Metodi di controllo qualità, analisi dei difetti e delle loro cause

Controllo tecnico– si tratta di una verifica della rispondenza di un oggetto ai requisiti tecnici stabiliti, parte integrante ed integrante del processo produttivo. Sono soggetti a controllo:

materie prime, materiali, combustibili, prodotti semilavorati, componenti che entrano nell'impresa;
pezzi grezzi, parti, unità di assemblaggio fabbricati;
beni finiti;
attrezzature, utensili, processi tecnologici per la fabbricazione di prodotti.
Principali compiti del controllo tecnico devono garantire la produzione di prodotti di alta qualità in conformità con gli standard e le specifiche, identificando e prevenendo i difetti e adottando misure per migliorare ulteriormente la qualità dei prodotti.

Ad oggi sono stati sviluppati diversi metodi di controllo della qualità, che possono essere suddivisi in due gruppi:

1. Autotest o autocontrollo– ispezione e controllo personale da parte dell'operatore utilizzando i metodi stabiliti dalla mappa tecnologica per l'operazione, nonché utilizzando gli strumenti di misurazione forniti nel rispetto della frequenza di ispezione specificata.

2. Controllo (visita medica)– un controllo effettuato dal responsabile del trattamento, che deve corrispondere a quanto contenuto nella carta di controllo del processo.

L'organizzazione del controllo tecnico è composta da:
progettare e implementare il processo di controllo della qualità;
determinazione delle forme organizzative di controllo;
selezione e studio di fattibilità di mezzi e metodi di controllo;
garantire l'interazione di tutti gli elementi del sistema di controllo della qualità del prodotto;

· sviluppo di metodi e analisi sistematica di difetti e difetti.

A seconda della natura dei difetti, il matrimonio può essere correggibile o irreparabile (definitivo). Nel primo caso i prodotti dopo la correzione possono essere utilizzati per lo scopo previsto, nel secondo la correzione è tecnicamente impossibile o economicamente irrealizzabile. Vengono individuati i colpevoli del matrimonio e pianificate le misure per prevenirlo. I tipi di controllo tecnico sono mostrati nella Tabella 4.3.

Quando si controlla la qualità del prodotto, vengono utilizzati metodi fisici, chimici e di altro tipo, che possono essere suddivisi in due gruppi: distruttivi e non distruttivi.

I metodi distruttivi includono i seguenti test:

prove di trazione e compressione;
prove di impatto;
prove sotto carichi ripetutamente variabili;
prove di durezza

Tabella 4.3

	Funzionalità di classificazione	Tipi di controllo tecnico
	Intenzionalmente	Input (prodotti dai fornitori); industriale; ispezione (controllo di controllo).
	Per fasi del processo tecnologico	Operativo (in fase di produzione); accettazione (prodotti finiti).
	Con metodi di controllo	Ispezione tecnica (visiva); misurazione; registrazione; statistico.
	In termini di completezza della copertura del controllo del processo produttivo	Solido; selettivo; volatile; continuo; periodico.
	Sulla meccanizzazione delle operazioni di controllo	Manuale; meccanizzato; semiautomatico; auto.
	Per influenza sull'avanzamento della lavorazione	Controllo passivo (con arresto del processo di lavorazione e dopo la lavorazione); controllo attivo (controllo durante la lavorazione e arresto del processo al raggiungimento del parametro richiesto); controllo attivo con regolazione automatica dell'attrezzatura.
	Misurando le deviazioni ammissibili dipendenti e indipendenti	Misurazione degli scostamenti effettivi; misurazione degli scostamenti massimi mediante sagome percorribili e impraticabili.
	A seconda dell'oggetto del controllo	Controllo qualità del prodotto; controllo del prodotto e della documentazione accompagnatoria; controllo di processo; controllo delle apparecchiature tecnologiche; controllo della disciplina tecnologica; controllo sulle qualifiche degli artisti; monitorare il rispetto dei requisiti operativi.
	Per influenza sulla possibilità di un utilizzo successivo	Distruttivo; non distruttivo.

I metodi non distruttivi includono:

• magnetico (metodi magnetografici);
• acustico (rilevamento difetti ad ultrasuoni);
• radiazioni (rilevamento dei difetti mediante raggi X e raggi gamma).

4.4.3. Metodi statistici per il controllo di qualità

Lo scopo dei metodi statistici di controllo della qualità è ridurre significativamente i costi della sua implementazione rispetto a quelli organolettici (visivi, uditivi, ecc.) con controllo continuo, da un lato, e escludere cambiamenti casuali nella qualità del prodotto, dall'altro.

Esistono due ambiti di applicazione dei metodi statistici in produzione (Fig. 4.8):

nel regolare l'avanzamento del processo tecnologico al fine di mantenerlo entro i limiti specificati (lato sinistro del diagramma);

al momento dell'accettazione dei prodotti fabbricati (lato destro del diagramma).

Riso. 4.8. Ambiti di applicazione dei metodi statistici per la gestione della qualità dei prodotti

Per controllare i processi tecnologici, vengono risolti i problemi dell'analisi statistica dell'accuratezza e della stabilità dei processi tecnologici e della loro regolamentazione statistica. In questo caso, le tolleranze per i parametri controllati specificati nella documentazione tecnologica sono prese come standard e il compito è mantenere rigorosamente questi parametri entro i limiti stabiliti. Il compito potrebbe essere anche quello di ricercare nuove modalità operative per migliorare la qualità della produzione finale.

Prima di intraprendere l'uso di metodi statistici nel processo di produzione, è necessario comprendere chiaramente lo scopo dell'utilizzo di questi metodi e i vantaggi della produzione derivanti dal loro utilizzo. Molto raramente i dati vengono utilizzati per trarre conclusioni sulla qualità ricevuta. In genere, per l'analisi dei dati vengono utilizzati sette cosiddetti metodi statistici o strumenti di controllo della qualità: stratificazione dei dati; grafica; Diagramma di Pareto; diagramma causa-effetto (diagramma di Ishikawa o diagramma a lisca di pesce); lista di controllo e istogramma; grafico a dispersione; carte di controllo.

1. Delaminazione (stratificazione).

Quando si dividono i dati in gruppi in base alle loro caratteristiche, i gruppi vengono chiamati strati (strati) e il processo di separazione stesso viene chiamato stratificazione (stratificazione). È auspicabile che le differenze all'interno di uno strato siano le più piccole possibile e tra gli strati le più grandi possibile.

Nei risultati della misurazione c'è sempre una maggiore o minore dispersione dei parametri. Se si stratifica in base ai fattori che generano questa dispersione, è facile identificare il motivo principale della sua comparsa, ridurlo e ottenere una migliore qualità del prodotto.

L'uso di diversi metodi di delaminazione dipende da compiti specifici. Nella produzione viene spesso utilizzato un metodo chiamato 4M, che tiene conto di fattori dipendenti da: la persona; macchine (macchina); materiale (materiale); metodo.

Cioè, la delaminazione può essere eseguita in questo modo:

Per interpreti (per genere, esperienze lavorative, qualifiche, ecc.);
- per macchine e attrezzature (per nuove o vecchie, marca, tipologia, ecc.);
- per materiale (per luogo di produzione, lotto, tipologia, qualità delle materie prime, ecc.);
- per metodo di produzione (temperatura, metodo tecnologico, ecc.).

Nel commercio può esserci stratificazione per regioni, aziende, venditori, tipologie di merce, stagioni.

Il metodo di stratificazione nella sua forma pura viene utilizzato quando si calcola il costo di un prodotto, quando è necessario stimare i costi diretti e indiretti separatamente per prodotto e lotto, quando si valuta il profitto derivante dalla vendita di prodotti separatamente per cliente e per prodotto, ecc. . La stratificazione viene utilizzata anche nel caso di altri metodi statistici: quando si costruiscono diagrammi causa-effetto, diagrammi di Pareto, istogrammi e carte di controllo.

2. Presentazione grafica dei dati ampiamente utilizzato nella pratica di produzione per chiarezza e per facilitare la comprensione del significato dei dati. Si distinguono i seguenti tipi di grafici:

UN). Un grafico che rappresenta una linea spezzata (Fig. 4.9) viene utilizzato, ad esempio, per esprimere le variazioni dei dati nel tempo.

Riso. 4.9. Un esempio di grafico “spezzato” e sua approssimazione

B) I grafici a torta e a striscia (Figure 4.10 e 4.11) vengono utilizzati per esprimere la percentuale dei dati in esame.

Riso. 4.10. Esempio di grafico a torta

Il rapporto tra i componenti dei costi di produzione:
1 – costo della produzione nel suo complesso;
2 – costi indiretti;
3 – costi diretti, ecc.

Riso. 4.11. Esempio di un grafico a strisce

La Figura 4.11 mostra il rapporto tra i ricavi delle vendite per i singoli tipi di prodotti (A, B, C), è visibile una tendenza: il prodotto B è promettente, ma A e C no.

IN). Il grafico a forma di Z (Fig. 4.12) viene utilizzato per esprimere le condizioni per il raggiungimento di questi valori. Ad esempio, per valutare l’andamento generale durante la registrazione dei dati effettivi per mese (volume delle vendite, volume della produzione, ecc.)

Il calendario è costruito come segue:

1) i valori del parametro (ad esempio il volume delle vendite) sono tracciati per mese (per un periodo di un anno) da gennaio a dicembre e collegati da segmenti diritti (linea tratteggiata 1 in Fig. 4.12);

2) per ciascun mese si calcola l'importo cumulato e si costruisce il grafico corrispondente (linea spezzata 2 in Fig. 4.12);

3) si calcolano i valori totali (modifica del totale) e si costruisce il grafico corrispondente. In questo caso, si considera che il totale variabile sia il totale dell'anno precedente un dato mese (linea tratteggiata 3 nella Figura 4.12).

Riso. 4.12. Esempio di grafico a forma di Z.

L'asse y rappresenta le entrate per mese, l'asse x i mesi dell'anno.

Sulla base della variazione totale è possibile determinare l'andamento della variazione su un lungo periodo. Invece di un totale variabile, puoi tracciare i valori pianificati su un grafico e verificare le condizioni per raggiungerli.

G). Il grafico a barre (Fig. 4.13) rappresenta la dipendenza quantitativa, espressa dall'altezza della barra, di fattori quali il costo del prodotto dal suo tipo, l'entità delle perdite dovute a difetti nel processo, ecc. Le varietà di un grafico a barre sono un istogramma e un grafico di Pareto. Quando si costruisce un grafico, il numero di fattori che influenzano il processo studiato (in questo caso, lo studio degli incentivi all'acquisto di prodotti) viene tracciato lungo l'asse delle ordinate. Sull'asse delle ascisse sono presenti fattori, ciascuno dei quali ha un'altezza di colonna corrispondente, a seconda del numero (frequenza) di manifestazione di questo fattore.

Riso. 4.13. Esempio di grafico a barre.

1 – numero di incentivi all'acquisto; 2 – incentivi all'acquisto;

3 – qualità; 4 – riduzione del prezzo;

5 – periodi di garanzia; 6 – progettazione;

7 – consegna; 8 – altro;

Se organizziamo gli incentivi all'acquisto in base alla frequenza con cui si verificano e costruiamo una somma cumulativa, otteniamo un diagramma di Pareto.

3. Diagramma di Pareto.

Un diagramma costruito sulla base del raggruppamento per caratteristiche discrete, classificato in ordine decrescente (ad esempio, per frequenza di occorrenza) e che mostra la frequenza cumulativa (accumulata) è chiamato diagramma di Pareto (Fig. 4.10). Pareto era un economista e sociologo italiano che utilizzò il suo diagramma per analizzare la ricchezza dell'Italia.

Riso. 4.14. Esempio di un diagramma di Pareto:

1 – errori nel processo produttivo; 2 – materie prime di bassa qualità;

3 – strumenti di bassa qualità; 4 – modelli di bassa qualità;

5 – disegni di bassa qualità; 6 – altro;

A – frequenza cumulativa (accumulata) relativa, %;

n – numero di unità di produzione difettose.

Lo schema sopra riportato si basa sul raggruppamento dei prodotti difettosi per tipologia di difetto e sull'ordine decrescente del numero di unità di prodotti difettosi di ciascuna tipologia. Il diagramma di Pareto può essere utilizzato molto ampiamente. Con il suo aiuto, puoi valutare l'efficacia delle misure adottate per migliorare la qualità del prodotto tracciandole prima e dopo aver apportato modifiche.

4. Diagramma causa-effetto (Fig. 4.15).

a) un esempio di diagramma condizionale, dove:

1 – fattori (ragioni); 2 – grande “osso”;

3 – piccolo “osso”; 4 – “osso” medio;

5 – “cresta”; 6 – caratteristica (risultato).

b) un esempio di un diagramma causa-effetto di fattori che influenzano la qualità del prodotto.

Riso. 4.15 Esempi di diagrammi causa-effetto.

Un diagramma causa-effetto viene utilizzato quando si desidera esplorare e rappresentare le possibili cause di un determinato problema. La sua applicazione consente di identificare e raggruppare le condizioni e i fattori che influenzano un determinato problema.

Considera il modulo diagramma causa-effetto in Fig. 4.15 (detto anche “a lisca di pesce” o diagramma di Ishikawa).

Come disegnare un diagramma:

1. Viene selezionato un problema da risolvere: una "cresta".
2. Vengono identificati i fattori e le condizioni più significativi che influenzano il problema: cause di primo ordine.
3. Viene individuata una serie di ragioni che influenzano fattori e condizioni significativi (motivi del 2o, 3o e successivi ordini).
4. Si analizza il diagramma: i fattori e le condizioni vengono classificati in base all'importanza e vengono identificate le ragioni che al momento possono essere corrette.
5. Viene elaborato un piano per ulteriori azioni.

5. Controlla il foglio(tabella delle frequenze accumulate) viene compilata per costruire istogrammi distribuzione, comprende le seguenti colonne: (Tabella 4.4).

Tabella 4.4

Sulla base del foglio di controllo viene costruito un istogramma (Fig. 4.16), oppure, con un gran numero di misurazioni, curva di densità di probabilità(Fig. 4.17).

Riso. 4.16. Un esempio di presentazione dei dati come istogramma

Riso. 4.17. Tipi di curve di distribuzione della densità di probabilità.

Un istogramma è un grafico a barre e viene utilizzato per visualizzare visivamente la distribuzione di valori di parametri specifici in base alla frequenza in cui si verificano in un determinato periodo di tempo. Tracciando i valori accettabili di un parametro, è possibile determinare la frequenza con cui il parametro rientra o esce dall'intervallo accettabile.

Esaminando l'istogramma è possibile scoprire se il lotto di prodotti e il processo tecnologico sono in condizioni soddisfacenti. Vengono prese in considerazione le seguenti domande:

• qual è l'ampiezza della distribuzione rispetto all'ampiezza della tolleranza;
• qual è il centro della distribuzione rispetto al centro del campo di tolleranza;
• qual è la forma di distribuzione?

Se

a) la forma della distribuzione è simmetrica, quindi c'è un margine nella zona di tolleranza, il centro della distribuzione e il centro della zona di tolleranza coincidono - la qualità del lotto è in condizioni soddisfacenti;

b) il centro di distribuzione viene spostato a destra, cioè si teme che tra i prodotti (nel resto del lotto) possano esserci prodotti difettosi che superano il limite superiore di tolleranza. Controllare se c'è un errore sistematico negli strumenti di misura. In caso contrario, continuano a produrre prodotti, adattando l'operazione e spostando le dimensioni in modo che il centro di distribuzione e il centro del campo di tolleranza coincidano;

c) il centro della distribuzione è posizionato correttamente, ma la larghezza della distribuzione coincide con la larghezza della zona di tolleranza. Si teme che durante l'esame dell'intero lotto emergano prodotti difettosi. È necessario indagare sull'accuratezza dell'attrezzatura, sulle condizioni di lavorazione, ecc. o ampliare l'intervallo di tolleranza;

d) lo spostamento del centro di distribuzione indica la presenza di prodotti difettosi. È necessario spostare il centro di distribuzione al centro del campo di tolleranza mediante regolazione e restringere l'ampiezza della distribuzione o rivedere la tolleranza;

e) la situazione è simile alla precedente, e le misure di influenza sono simili;

f) ci sono 2 picchi nella distribuzione, sebbene i campioni siano prelevati dallo stesso lotto. Ciò può essere spiegato dal fatto che le materie prime erano di 2 qualità diverse, oppure che le impostazioni della macchina sono state modificate durante il processo di lavoro, oppure che i prodotti lavorati su 2 macchine diverse sono stati combinati in 1 lotto. In questo caso l'esame va effettuato strato per strato;

g) sia la larghezza che il centro di distribuzione sono normali, tuttavia, una piccola parte dei prodotti supera il limite di tolleranza superiore e, una volta separata, forma un'isola separata. Forse questi prodotti fanno parte di quelli difettosi che, per negligenza, sono stati mescolati con quelli buoni nel flusso generale del processo tecnologico. È necessario scoprire la causa ed eliminarla.

6. Diagramma di dispersione utilizzato per identificare la dipendenza (correlazione) di alcuni indicatori su altri o per determinare il grado di correlazione tra n coppie di dati per le variabili xey:

(x 1 ,y 1), (x 2 ,y 2), ..., (x n, y n).

Questi dati vengono tracciati su un grafico (diagramma di dispersione) e il coefficiente di correlazione viene calcolato per essi utilizzando la formula

,

,

,

Covarianza;

Deviazioni standard di variabili casuali X E sì;

N– dimensione del campione (numero di coppie di dati – Xio E Aio);

e – valori medi aritmetici Xio E Aio di conseguenza.

Consideriamo varie opzioni per i diagrammi di dispersione (o campi di correlazione) in Fig. 4.18:

Riso. 4.18. Opzioni del grafico a dispersione

Quando:

UN) si può parlare di una correlazione positiva (con la crescita X aumenta sì);

B) esiste una correlazione negativa (con la crescita X diminuisce sì);

V) con crescita xy può aumentare o diminuire, dicono che non esiste alcuna correlazione. Ma questo non significa che non ci sia dipendenza tra loro, non ci sia dipendenza lineare tra loro. L'ovvia dipendenza non lineare (esponenziale) è presentata anche nel diagramma di dispersione G).

Il coefficiente di correlazione assume sempre valori nell'intervallo, ovvero quando r>0 – correlazione positiva, quando r=0 – nessuna correlazione, quando R<0 – отрицательная корреляция.

Per lo stesso N coppie di dati ( X 1 , sì 1 ), (X 2 , sì 2 ), ..., (x n, sì, no) è possibile stabilire una relazione tra X E sì. La formula che esprime questa dipendenza è chiamata equazione di regressione (o retta di regressione), ed è rappresentata in forma generale dalla funzione

A= un+BX.

Per determinare la retta di regressione (Fig. 4.19), è necessario stimare statisticamente il coefficiente di regressione B e costante UN. Per fare ciò, devono essere soddisfatte le seguenti condizioni:

1) la retta di regressione deve passare per i punti ( x,y) valori medi X E sì.

2) la somma dei quadrati delle deviazioni dalla retta di regressione dei valori sì in tutti i punti deve essere il più piccolo.

3) calcolare i coefficienti UN E B vengono utilizzate le formule

.

Quelli. Un'equazione di regressione può essere utilizzata per approssimare i dati reali.

Riso. 4.19. Esempio di retta di regressione

7. Scheda di controllo.

Un modo per ottenere una qualità soddisfacente e mantenerla a questo livello è utilizzare le carte di controllo. Per gestire la qualità di un processo tecnologico, è necessario essere in grado di controllare quei momenti in cui i prodotti fabbricati si discostano dalle tolleranze specificate dalle condizioni tecniche. Diamo un'occhiata a un semplice esempio. Monitoreremo il funzionamento del tornio per un certo tempo e misureremo il diametro del pezzo che viene prodotto su di esso (per turno, ora). Sulla base dei risultati ottenuti, costruiremo un grafico e otterremo il più semplice carta di controllo(Fig. 4.20):

Riso. 4.20. Esempio di carta di controllo

Al punto 6 si è verificata una rottura del processo tecnologico che necessita di essere regolamentato. La posizione di VKG e NKG viene determinata analiticamente o utilizzando tabelle speciali e dipende dalla dimensione del campione. Con una dimensione del campione sufficientemente ampia, i limiti di VKG e NKG sono determinati dalle formule

NKG = –3,

.

VKG e NKG servono a prevenire l'interruzione del processo quando i prodotti soddisfano ancora i requisiti tecnici.

Le carte di controllo vengono utilizzate quando è necessario stabilire la natura dei difetti e valutare la stabilità del processo; quando è necessario determinare se un processo debba essere regolamentato o se debba essere lasciato così com'è.

La carta di controllo può anche confermare il miglioramento del processo.

Una carta di controllo è un mezzo per distinguere le deviazioni dovute a cause non casuali o speciali dalle probabili variazioni inerenti al processo. I cambiamenti probabili raramente si ripetono entro i limiti previsti. Deviazioni dovute a cause non casuali o speciali segnalano che alcuni fattori che influenzano il processo devono essere identificati, indagati e tenuti sotto controllo.

Le carte di controllo si basano su statistiche matematiche. Utilizzano i dati operativi per stabilire i limiti entro i quali sarà prevista la ricerca futura se il processo rimane inefficace a causa di cause non casuali o speciali.

Le informazioni sulle carte di controllo sono contenute anche negli standard internazionali ISO 7870, ISO 8258.

Le più utilizzate sono le carte di controllo medie. X e carte di controllo dell'intervallo R, che vengono utilizzati insieme o separatamente. Le fluttuazioni naturali tra i limiti di controllo devono essere controllate. È necessario assicurarsi che sia selezionato il tipo di grafico di controllo corretto per il tipo di dati specifico. I dati devono essere rilevati esattamente nella sequenza in cui sono stati raccolti, altrimenti perdono di significato. Non devono essere apportate modifiche al processo durante il periodo di raccolta dei dati. I dati dovrebbero riflettere il modo in cui il processo avviene in modo naturale.

Una carta di controllo può indicare potenziali problemi prima che vengano prodotti prodotti difettosi.

È consuetudine dire che un processo è fuori controllo se uno o più punti sono fuori dai limiti di controllo.

Esistono due tipi principali di carte di controllo: per caratteristiche qualitative (pass - fail) e per caratteristiche quantitative. Per le caratteristiche qualitative sono possibili quattro tipi di carte di controllo: il numero di difetti per unità di produzione; numero di difetti nel campione; la percentuale di prodotti difettosi nel campione; numero di prodotti difettosi nel campione. Inoltre, nel primo e nel terzo caso la dimensione del campione sarà variabile, mentre nel secondo e nel quarto caso sarà costante.

Pertanto, gli scopi dell’utilizzo delle carte di controllo possono essere:
identificare un processo incontrollabile;
controllo sul processo gestito;
valutare le capacità del processo.

Tipicamente è necessario studiare la seguente variabile (parametro di processo) o caratteristica:
noto importante o più importante;
presunto inaffidabile;
da cui è necessario ottenere informazioni sulle capacità del processo;
operativo, rilevante per il marketing.

Tuttavia, non dovresti controllare tutte le quantità contemporaneamente. Le carte di controllo costano denaro, quindi devi usarle con saggezza: scegli attentamente le caratteristiche; smettere di lavorare con le mappe una volta raggiunto l'obiettivo: continuare a mappare solo quando i processi e i requisiti tecnici si vincolano a vicenda.

Va tenuto presente che il processo può trovarsi in uno stato di regolamentazione statistica e produrre difetti al 100%. Al contrario, può essere incontrollabile e produrre prodotti che soddisfano al 100% i requisiti tecnici.

Le carte di controllo consentono l'analisi delle capacità del processo. La capacità di processo è la capacità di funzionare come previsto. In genere, la capacità del processo si riferisce alla capacità di soddisfare i requisiti tecnici.

Esistono i seguenti tipi di carte di controllo:

1. Carte di controllo per la regolamentazione basata su caratteristiche quantitative (i valori misurati sono espressi in valori quantitativi):

a) la carta di controllo è costituita da una carta di controllo che riflette il controllo sui cambiamenti nella media aritmetica e da una carta di controllo R, che serve a controllare i cambiamenti nella dispersione dei valori degli indicatori di qualità. Utilizzato per misurare parametri quali lunghezza, massa, diametro, tempo, resistenza alla trazione, rugosità, profitto, ecc.;

b) La carta di controllo è composta da una carta di controllo che monitora le variazioni del valore medio e da una carta di controllo R. Si utilizza negli stessi casi della carta precedente. È però più semplice e quindi più adatto alla compilazione sul posto di lavoro.

2. Carte di controllo per la regolamentazione basata su caratteristiche qualitative:

a) carta di controllo P(per la percentuale di prodotti difettosi) o la percentuale di difetti, viene utilizzato per controllare e regolare il processo tecnologico dopo aver controllato un piccolo lotto di prodotti e dividendoli in buona qualità e difettosi, cioè identificandoli in base a caratteristiche qualitative. La percentuale di prodotti difettosi si ottiene dividendo il numero di prodotti difettosi rilevati per il numero di prodotti ispezionati. Può essere utilizzato anche per determinare l'intensità della produzione, la percentuale di assenza dal lavoro, ecc.;

b) carta di controllo p(numero di difetti), utilizzato nei casi in cui il parametro controllato è il numero di prodotti difettosi con una dimensione campionaria costante N. Quasi corrisponde alla mappa P;

c) carta di controllo C(numero di difetti per prodotto), utilizzato quando si controlla il numero di difetti riscontrati tra volumi costanti di prodotti (automobili - una o 5 unità di trasporto, lamiera - una o 10 lamiere);

d) carta di controllo N(numero di difetti per unità di area), viene utilizzato quando l'area, la lunghezza, la massa, il volume, il grado non sono costanti ed è impossibile trattare il campione come un volume costante.

Quando vengono rilevati prodotti difettosi, è consigliabile applicare su di essi etichette diverse: per prodotti difettosi rilevati dall'operatore (tipo A) e per prodotti difettosi rilevati dall'ispettore (tipo B). Ad esempio, nel caso A - lettere rosse su campo bianco, nel caso B - lettere nere su campo bianco.

L'etichetta indica il codice articolo, il nome del prodotto, il processo tecnologico, il luogo di lavoro, l'anno, il mese e il giorno, la natura del difetto, il numero di guasti, la causa del difetto e le misure correttive adottate.

A seconda degli scopi e degli obiettivi analisi della qualità del prodotto, così come le possibilità di ottenere i dati necessari per la sua attuazione, i metodi analitici per la sua attuazione differiscono in modo significativo. Ciò è influenzato anche dalla fase del ciclo di vita del prodotto coperta dalle attività dell’impresa.

Nelle fasi di progettazione, pianificazione tecnologica, preparazione e sviluppo della produzione, è consigliabile utilizzare l'analisi dei costi funzionali (FCA): si tratta di un metodo di studio sistematico delle funzioni di un singolo prodotto o processo tecnologico, produttivo, economico, struttura , volto ad aumentare l'efficienza dell'uso delle risorse ottimizzando il rapporto tra le proprietà di consumo oggetto e i costi del suo sviluppo, produzione e funzionamento.

Principi di base Le applicazioni FSA sono:
1. approccio funzionale all'oggetto di studio;
2. un approccio sistematico all'analisi di un oggetto e delle funzioni che svolge;
3. studio delle funzioni dell'oggetto e dei suoi supporti materiali in tutte le fasi del ciclo di vita del prodotto;
4. corrispondenza della qualità e dell'utilità delle funzioni del prodotto ai costi degli stessi;
5. creatività collettiva.

Le funzioni svolte dal prodotto e dai suoi componenti possono essere raggruppate in base a una serie di caratteristiche. Per area di manifestazione le funzioni sono suddivise in esterne einterno. Esterne sono le funzioni svolte da un oggetto durante la sua interazione con l'ambiente esterno. Interno: funzioni eseguite da qualsiasi elemento dell'oggetto e le loro connessioni entro i confini dell'oggetto.

In base al loro ruolo nel soddisfare i bisogni, si distinguono le funzioni esterne maggiore e minore. La funzione principale riflette lo scopo principale della creazione di un oggetto e la funzione secondaria riflette lo scopo secondario.

In base al loro ruolo nel processo lavorativo, le funzioni interne possono essere suddivise in principale e ausiliario. La funzione principale è subordinata a quella principale e determina l'operabilità dell'oggetto. Con l'aiuto delle funzioni ausiliarie vengono implementate le funzioni principale, secondaria e principale.

In base alla natura della loro manifestazione, tutte le funzioni elencate sono suddivise in nominale, potenziale e reale. I valori nominali sono specificati durante la formazione e la creazione di un oggetto e sono obbligatori per l'esecuzione. Il potenziale riflette la capacità di un oggetto di eseguire qualsiasi funzione quando le sue condizioni operative cambiano. Quelle vere sono le funzioni che l'oggetto effettivamente svolge.

Tutte le funzioni di un oggetto possono essere utili e inutili, e queste ultime neutre e dannose.

Lo scopo dell'analisi dei costi funzionali è quello di sviluppare le funzioni utili di un oggetto con un rapporto ottimale tra la loro importanza per il consumatore e i costi della loro implementazione, vale a dire nella scelta dell'opzione più favorevole per il consumatore e il produttore, se parliamo della produzione di prodotti, per risolvere il problema della qualità del prodotto e del suo costo. Matematicamente, l’obiettivo della FSA può essere scritto come segue:

dove PS è il valore d'uso dell'oggetto analizzato, espresso dalla totalità delle sue proprietà d'uso (PS = ∑nc i);

3 – costi per ottenere le proprietà di consumo necessarie.

Domande sull'argomento

1. Cosa intendi per pianificazione della qualità?
2. Quali sono gli obiettivi e l'oggetto della pianificazione della qualità?
3. Quali sono le specificità della pianificazione della qualità?
4. Quali sono le indicazioni per pianificare il miglioramento della qualità dei prodotti nell'azienda?
5. Qual è la nuova strategia nella gestione della qualità e in che modo influisce sulle attività pianificate dell'impresa?
6. Qual è la peculiarità del lavoro pianificato nelle divisioni dell'impresa?
7. Quali organismi di gestione della qualità internazionali e nazionali conosci?
8. Qual è la composizione dei servizi di gestione della qualità presso l'impresa?
9. Cosa significano i termini “motivo” e “motivazione del personale”?
10. Quali parametri che determinano le azioni dell'esecutore può controllare il manager?
11. Quali metodi di ricompensa conosci?
12. Qual è il contenuto delle teorie X, Y, Z?
13. Qual è l’essenza del modello motivazionale di A. Maslow?
14. Quali tipologie di remunerazione vengono utilizzate nella gestione?
15. Quali sono le caratteristiche della motivazione per le attività delle persone in Russia?
16. Che tipi di premi di qualità conosci?
17. Qual è l'essenza dei processi di controllo della qualità?
18. Elencare le fasi del processo di controllo.
19. Con quali criteri si distinguono le tipologie di controllo?
20. Cos'è un test? Che tipi di test conosci?
21. Quali sono i criteri per una decisione di controllo?
22. Cos'è un sistema di controllo della qualità del prodotto?
23. Qual è la struttura del dipartimento di controllo qualità e quali compiti gli vengono assegnati?
24. Determinare gli elementi principali del sistema di prevenzione dei difetti nell'impresa.
25. Cos'è il controllo tecnico e quali sono i suoi compiti?
26. Che tipologie di controllo tecnico conosci?
27. Qual è lo scopo e l'ambito di applicazione dei metodi statistici di controllo della qualità?
28. Quali metodi statistici di controllo della qualità conosci e qual è il loro significato?
29. Cos'è la FSA e qual è il suo contenuto?

Precedente