Controllo qualità dei prodotti finiti. Controllo qualità: tipi, metodi, sette strumenti di controllo qualità

Il controllo della qualità è una funzione importante nella gestione della qualità in un'impresa.
GOST 15467-79 “Gestione della qualità del prodotto. Concetti di base" regola la qualità del prodotto come un insieme di proprietà che determinano l'idoneità dei prodotti a soddisfare esigenze specifiche in conformità con lo scopo previsto. Ogni prodotto ha determinate proprietà che caratterizzano la qualità. I criteri generali per la valutazione della qualità sono stabiliti nella documentazione normativa: regolamenti tecnici, standard, condizioni tecniche per tipi specifici di prodotti. Pertanto, i prodotti cosmetici devono essere fabbricati in conformità con i requisiti di TR CU 009/2011 e gli standard per un determinato tipo di prodotto, ad esempio GOST 31460-2012 “Creme cosmetiche”. Inoltre, ogni prodotto ha le proprie proprietà di consumo.

Pertanto, il concetto di "qualità" è associato al soddisfacimento delle aspettative dei consumatori per un determinato prodotto, e quindi è una componente importante della competitività del prodotto e della garanzia che il prodotto sarà venduto e conquisterà un vasto pubblico in qualsiasi situazione economica .

Cos'è il controllo qualità?

Diverse fonti forniscono le seguenti definizioni del termine “controllo”. Nella norma ISO 9000:2015 il controllo si riferisce alla determinazione della conformità a requisiti specificati. Secondo GOST 15467-79, controllo di qualità significa verificare la conformità degli indicatori di qualità del prodotto ai requisiti stabiliti. Questa attività viene svolta con l'obiettivo di confermare che il prodotto finito fabbricato soddisfa o non soddisfa i requisiti stabiliti nella documentazione normativa.

Il controllo della qualità, indipendentemente dai metodi utilizzati, implica innanzitutto la separazione dei prodotti rilevanti da quelli difettosi. Naturalmente, la qualità del prodotto non aumenterà a causa del rifiuto, ma, di norma, un efficace sistema di controllo della qualità nella maggior parte dei casi contribuisce alla prevenzione o alla riduzione tempestiva di guasti ed errori durante il funzionamento, seguita dalla loro correzione con costi e perdite materiali minimi . Pertanto, nel processo di controllo, particolare attenzione è posta all'attento monitoraggio dei processi produttivi e alla prevenzione dei difetti.

Di norma, il controllo della produzione conferma il rispetto dei requisiti stabiliti (specificati) per processi e prodotti e comprende:

Controllo in entrata delle risorse acquistate (materie prime, materiali di imballaggio);

Controllo qualità durante il processo produttivo;

Controllo qualità dei prodotti finiti.

Sono soggetti al controllo di qualità:

Materie prime acquistate, materiali e altre risorse;

Semiprodotti e prodotti finiti prodotti;

Disponibilità di documenti normativi per i test, compreso il campionamento;

Disponibilità dei locali, delle attrezzature e dei materiali di consumo necessari.

La procedura di controllo, di norma, è regolata dai documenti del sistema di gestione e viene eseguita a intervalli stabiliti e si riduce alla misurazione di determinati indicatori e al confronto con quelli di riferimento. Un requisito obbligatorio è la separazione e l'isolamento dei prodotti non conformi (difetti) dal resto. Quando vengono identificate incoerenze, l'ulteriore produzione deve essere sospesa e la ripresa è possibile solo dopo che le cause dell'incoerenza sono state eliminate. Pertanto, il controllo non viene sempre eseguito come previsto. È anche possibile effettuare controlli non programmati (di emergenza) in condizioni in cui in qualsiasi fase della produzione viene identificata e registrata una minaccia alla qualità o esiste il rischio di violazioni. Ad esempio, in caso di problemi con l'approvvigionamento idrico, è possibile aumentare il numero di analisi di laboratorio sull'acqua o monitorare alcuni parametri aggiuntivi sulla qualità dell'acqua.

Il ruolo principale nell'organizzazione del processo di controllo è svolto dalla distribuzione delle responsabilità e dei poteri. È necessario che ciascun dipendente soddisfi i requisiti di competenza ed esperienza e adempia rigorosamente alle proprie responsabilità lavorative. Un punto importante qui è la formazione di un'ideologia di inaccettabilità e inammissibilità dei difetti, un'ideologia di responsabilità personale del dipendente responsabile dell'esecuzione del lavoro e della qualità dei prodotti fabbricati. Il livello di controllo dipende principalmente dalle qualifiche del personale, dalla sua attenzione al processo di controllo e produzione. Il modo più affidabile per ridurre al minimo le incoerenze è organizzare la formazione e la certificazione del personale.

Pertanto, il controllo di qualità si basa sulla responsabilità di ciascun dipendente per il lavoro svolto, che consente un monitoraggio tempestivo della qualità dei prodotti: sospendere tempestivamente la produzione di prodotti difettosi senza trasferirli alle fasi successive di produzione, adottare tempestivamente misure per normalizzare il processo di produrre prodotti che soddisfino i requisiti stabiliti (specificati). Tuttavia, la priorità deve essere data alla prevenzione delle deviazioni piuttosto che all'identificazione ed eliminazione dei difetti.

In genere, il processo di controllo della qualità prevede il prelievo di campioni (campioni) in determinate fasi del ciclo di vita del prodotto, l'esecuzione di test specifici e la registrazione dei risultati dei test. Tutti i dati registrati vengono analizzati per fornire informazioni su possibili guasti operativi che potrebbero portare a una diminuzione della qualità e vengono archiviati per un periodo di tempo specificato.

Sulla base dei risultati del controllo, può essere presa una delle seguenti decisioni:

Riconoscimento dei prodotti come conformi ai requisiti stabiliti (specificati);

Identificazione dei difetti (prodotti non conformi) e implementazione di azioni per la gestione di tali prodotti;

Lavorazione dei prodotti con successivo ricontrollo;

Apportare modifiche ai processi.

Oltre alla registrazione, il risultato del controllo può essere confermato visivamente, se necessario, ad esempio contrassegnandolo con etichette o cartellini.

Importante nel processo di controllo qualità è il costante desiderio di migliorare la qualità utilizzando le tecnologie più recenti. La scienza sta facendo progressi e stanno emergendo standard di qualità più elevati. È importante monitorare l'emergere di attrezzature moderne e di nuovi metodi di prova.

Controllo in entrata

Molto spesso l'azienda non produce tutti i materiali necessari da cui realizza i suoi prodotti. Una parte significativa di essi viene acquistata da altre imprese. Al fine di confermare la conformità dei prodotti acquistati dal fornitore, viene effettuato il controllo in entrata. Tale controllo consente di identificare incoerenze e deviazioni dalla norma in fase di accettazione e impedire l'ingresso in produzione di materie prime non conformi, da cui dipende direttamente la qualità del prodotto finito.

Il controllo in entrata, di norma, prevede un'ispezione esterna (integrità dell'imballaggio, etichettatura, quantità) e il test di determinati indicatori di qualità e sicurezza.

Ogni lotto di materiali in entrata deve essere sottoposto a ispezione in entrata, quindi il processo richiede molto lavoro. Ma costruendo rapporti reciprocamente vantaggiosi con i fornitori, quando vengono stabiliti i criteri per la valutazione e la selezione dei fornitori, quando il fornitore viene controllato e “approvato”, è possibile ridurre la quantità di controllo in entrata. Pertanto, il controllo in entrata è spesso considerato come uno degli elementi del rapporto con il fornitore.

L'efficacia del controllo in entrata è testimoniata dall'assenza o dalla riduzione dei casi di trasferimento di materie prime non conformi in produzione. Le imperfezioni nel processo di ispezione in entrata possono comportare perdite per il produttore, perché la mancanza di un adeguato livello di qualità delle materie prime in entrata può portare non solo a prodotti difettosi, ma anche a ritardi nell'adempimento degli obblighi nei confronti del cliente (consumatore) e a aumento dei costi di produzione dovuto all’eliminazione dei difetti.

Controllo durante la produzione

Il controllo durante il processo di produzione è associato al monitoraggio della qualità direttamente durante la produzione in determinate fasi. Allo stesso tempo, vengono prelevati campioni (campioni) e la loro qualità viene monitorata. È importante non trasferire i difetti alle fasi successive della produzione per evitare costi non pianificati ed eccessivi associati alla lavorazione o allo smaltimento di tali prodotti.

Il controllo prevede la verifica della conformità dei prodotti ai campioni di riferimento, compresi i parametri estetici, la corretta etichettatura, nonché l'esecuzione di test di laboratorio per determinati indicatori di qualità. L'obiettivo principale è identificare tempestivamente le deviazioni e, se necessario, adeguare i processi tecnologici per garantire il rispetto della qualità dei prodotti fabbricati. Pertanto è necessario gestire non solo la qualità dei prodotti stessi, ma anche dei processi. È necessario monitorare il rispetto dei requisiti delle istruzioni tecnologiche e delle procedure operative standard (SOP) in tutte le fasi del ciclo produttivo, comprese le fasi di stoccaggio e trasporto, in cui sono possibili anche danni al prodotto.

Inoltre, nella produzione è importante effettuare il monitoraggio microbiologico delle attrezzature di produzione, dei locali, dell'aria che entra nei locali di produzione, il controllo della contaminazione microbica delle mani e degli abiti da lavoro del personale, il monitoraggio delle condizioni tecniche delle attrezzature, il monitoraggio del rispetto delle norme di sicurezza e il mantenimento ordine. Tieni presente che l'ordine sul posto di lavoro aiuta a migliorare la qualità dei prodotti e aumenta la produttività. Mentre il disordine porta a negligenza ed errori nel lavoro, crescenti deviazioni dai requisiti stabiliti.

Controllo dei prodotti finiti

Lo scopo del controllo di qualità dei prodotti finiti– stabilire la conformità dei prodotti finiti ai requisiti normativi e proteggere i consumatori dal ricevere involontariamente prodotti non conformi. Questo tipo di controllo è la fase risultante. I prodotti finiti possono essere venduti solo quando la loro qualità soddisfa i requisiti stabiliti dalla documentazione normativa.

Controllo di produzione

Controllo di qualità- parte integrante dei processi produttivi, svolgendo un ruolo importante come una delle funzioni di gestione aziendale. È noto che le posizioni di leadership nel mercato vengono raggiunte da imprese in grado di garantire la qualità dei propri prodotti. Presso KorolevPharm LLC, uno dei principi è l'attenzione al cliente. Ogni dipendente comprende che l'impresa opera a spese dei propri consumatori e pertanto è necessario produrre prodotti che soddisfino tutti i requisiti specificati e siano caratterizzati da una qualità stabile. Il controllo viene effettuato in tutte le fasi del ciclo produttivo nell'ambito del sistema di gestione. Una gamma completa di test su materie prime, materiali di imballaggio, prodotti intermedi, prodotti finiti secondo parametri fisici, chimici e microbiologici, nonché il monitoraggio microbiologico della produzione, viene eseguita dagli specialisti del Laboratorio di Analisi. Per garantire la qualità, KorolevPharm LLC spende annualmente fondi, che investe in attrezzature moderne per effettuare il controllo di qualità delle materie prime acquistate e dei prodotti finiti fabbricati, padroneggiando i moderni metodi di controllo e migliorando le qualifiche del personale.

Il compito principale del sistema di controllo della qualità– identificare le fasi in cui possono sorgere problemi, e quindi ottimizzare il lavoro del personale addetto al controllo qualità: prestare attenzione dove è necessario e non eseguire lavori inutili dove non è richiesto. L'azienda considera la qualità dei suoi prodotti uno degli indicatori più importanti delle sue attività.

L'essenza del controllo della qualità del prodotto in un'impresa è ottenere informazioni sulle condizioni dell'oggetto e confrontare i risultati ottenuti con i requisiti stabiliti registrati in disegni, norme, contratti di fornitura e altri documenti.

Il controllo prevede il controllo dei prodotti all'inizio del processo produttivo e durante la manutenzione operativa, garantendo in caso di deviazione dai requisiti di qualità regolamentati, l'adozione di misure correttive volte a produrre prodotti di qualità adeguata, una corretta manutenzione durante il funzionamento e la piena soddisfazione delle esigenze dei consumatori. Pertanto, il controllo del prodotto comprende tali misure nel luogo di fabbricazione o nel luogo di funzionamento, in conseguenza delle quali le deviazioni dalla norma del livello di qualità richiesto possono essere corrette anche prima che prodotti difettosi o prodotti che non soddisfano i requisiti tecnici i requisiti vengono rilasciati.

1. La qualità del prodotto come fattore per aumentare la competitività di un prodotto.

La competitività di un prodotto è un insieme di caratteristiche del prodotto e servizi di accompagnamento per la sua vendita e consumo, che lo distinguono dai prodotti analoghi in termini di grado di soddisfazione delle esigenze dei consumatori e in termini di livello dei costi per la sua acquisizione e gestione. Questa è la capacità di un prodotto di soddisfare le aspettative dei consumatori, la capacità di un prodotto di essere venduto.

La qualità di un prodotto è la componente principale della sua competitività. Quando si determina la qualità di un prodotto, si dovrebbe cercare di identificare le proprietà del prodotto preferite dal consumatore.
Va tenuto presente che è quasi impossibile conferire a un prodotto tutte le qualità desiderate e non ha senso dal punto di vista delle esigenze di specifici segmenti di mercato, nonché dal punto di vista di garantire l’efficienza dell’attività aziendale nel suo complesso.

La qualità comprende molti componenti. Innanzitutto, questi includono indicatori tecnici ed economici della qualità del prodotto, nonché la qualità della sua tecnologia di produzione e delle caratteristiche operative. Gli indicatori relativi allo scopo del prodotto, all'affidabilità e alla durata, all'intensità della manodopera, all'intensità dei materiali e all'intensità scientifica sono decisivi in questa serie.

Negli ultimi anni, proprietà e caratteristiche dei prodotti come quelle ambientali, ergonomiche ed estetiche sono diventate sempre più importanti. Gli indicatori ambientali caratterizzano la conformità del prodotto ai requisiti di protezione ambientale e si basano su un uso razionale e attento delle risorse naturali. Quelli ergonomici sono legati alle proprietà e alle caratteristiche del corpo umano e sono progettati per rispettare i requisiti igienici (illuminazione, tossicità, rumore, vibrazioni, polvere, ecc.), antropometrici (conformità della forma e del design del prodotto con le dimensioni e le configurazione del corpo umano), requisiti fisiologici, psicologici e altri. Gli indicatori estetici determinano la forma esterna e l'aspetto del prodotto, il suo design, l'attrattiva, l'espressività, l'impatto emotivo sul consumatore, ecc.

Nel determinare il livello di qualità di un prodotto, si dovrebbe tenere conto degli elementi normativi: la conformità del prodotto agli standard di qualità obbligatori adottati dalla legge nei paesi partner in cui è destinato ad essere fornito. Ciò è particolarmente importante perché il fatto stesso che un prodotto fabbricato non rispetti gli standard di qualità accettati in un particolare mercato elimina la questione della possibilità di consegna e annulla ogni altro lavoro per migliorare il livello di qualità del prodotto. Pertanto, quando si pianifica l'ingresso in un nuovo mercato, è necessario innanzitutto informarsi sugli standard di qualità approvati dalla legge o accettati nella pratica commerciale e tenerne conto quando si lavora per migliorare il prodotto. Gli standard di qualità che garantiscono la pulizia ambientale, un elevato grado di unificazione dei prodotti, le misure di sicurezza e la protezione della salute umana sono attualmente soggetti a un inasprimento speciale nella maggior parte dei paesi.

Un criterio importante per determinare la qualità di un prodotto e, di conseguenza, la sua competitività è garantire la purezza brevettuale e la protezione brevettuale del prodotto. La purezza del brevetto è garantita se le soluzioni tecniche originali utilizzate nella produzione di questo prodotto sono state implementate solo dagli sviluppatori del produttore o si basano su una licenza corrispondente acquistata da altre società e non sono soggette a brevetti in paesi specifici. Se esiste un accordo di licenza che consente la produzione di prodotti utilizzando questa tecnologia, il produttore può produrlo per la vendita, di norma, solo nel suo mercato interno, a meno che l'accordo non preveda specificamente il diritto di fornire beni per l'esportazione. Se un determinato prodotto non è brevettato dalla nostra azienda in qualsiasi Paese, non possiamo venderlo lì, altrimenti l'azienda sarà soggetta ad una severa multa.
La mancanza di autorizzazione ai brevetti rende i prodotti non competitivi sul mercato rilevante e costituisce un serio ostacolo allo sviluppo delle attività di esportazione.

Controllo qualità significa verificare la conformità delle caratteristiche quantitative o qualitative di un prodotto o processo da cui dipende la qualità del prodotto ai requisiti tecnici stabiliti.

Il controllo della qualità del prodotto è parte integrante del processo produttivo ed è finalizzato a verificarne l'affidabilità durante la sua fabbricazione, consumo o funzionamento.

Controllo qualità in entrata delle materie prime, dei materiali principali e ausiliari, dei semilavorati, dei componenti, degli strumenti in arrivo nei magazzini dell'azienda;

Controllo produzione per operazione sul rispetto del regime tecnologico stabilito e talvolta accettazione interoperativa dei prodotti;

Monitoraggio sistematico delle condizioni di attrezzature, macchine, utensili da taglio e di misura, strumentazione, vari strumenti di misura, timbri, modelli di apparecchiature di prova e apparecchiature di pesatura, dispositivi nuovi e in uso, condizioni di produzione e trasporto di prodotti e altri controlli;

Controllo di modelli e prototipi;

Controllo dei prodotti finiti (parti, piccoli assemblaggi, sottoassiemi, assiemi, blocchi, prodotti).

Il controllo di qualità occupa un posto speciale nella gestione della qualità del prodotto. È il controllo, come uno dei mezzi efficaci per raggiungere gli obiettivi prefissati e la funzione di gestione più importante, che promuove il corretto utilizzo dei prerequisiti e delle condizioni oggettivamente esistenti, nonché creati dall'uomo, per la produzione di prodotti di alta qualità. L'efficienza della produzione nel suo insieme dipende in gran parte dal grado di perfezione del controllo di qualità, dalle sue attrezzature tecniche e dall'organizzazione.

È durante il processo di controllo che i risultati di funzionamento del sistema effettivamente conseguiti vengono confrontati con quelli pianificati. Stanno diventando sempre più importanti metodi moderni di controllo della qualità dei prodotti, che consentono di ottenere un'elevata stabilità degli indicatori di qualità a costi minimi.

Il controllo è il processo di determinazione e valutazione delle informazioni sulle deviazioni dei valori effettivi da quelli specificati o sulla loro coincidenza e sui risultati dell'analisi. Puoi controllare gli obiettivi (goal/goal), l'avanzamento del piano (goal/will), le previsioni (will/will), lo sviluppo del processo (will/is).

Oggetto del controllo può essere non solo l'attività esecutiva, ma anche il lavoro del manager. Le informazioni di controllo vengono utilizzate nel processo di regolamentazione. Si parla così dell'opportunità di coniugare pianificazione e controllo in un unico sistema di gestione (Controlling): pianificazione, controllo, reporting, gestione.

Il controllo è effettuato da persone direttamente o indirettamente dipendenti dal processo. La verifica (audit) è il controllo da parte di persone indipendenti dal processo.

Il processo di controllo deve passare attraverso le seguenti fasi:

1. Definizione del concetto di controllo (sistema di controllo globale “Controlling” o assegni privati);

2. Determinazione dello scopo del controllo (decisione sull'adeguatezza, correttezza, regolarità, efficacia del processo di gestione);

3. Pianificazione dell'ispezione:

a) oggetti di controllo (potenzialità, modalità, risultati, indicatori, ecc.);

b) standard verificabili (etici, legali, produttivi);

c) soggetti di controllo (organi di controllo interni o esterni);

d) modalità di controllo;

e) ambito e modalità del controllo (totale, continuo, selettivo, manuale, automatico, informatizzato);

f) tempistica e durata delle ispezioni;

g) sequenza, modalità e tolleranze delle ispezioni.

4. Determinazione dei valori effettivi e prescritti.

5. Stabilire l'identità delle discrepanze (rilevazione, quantificazione).

6. Sviluppare una soluzione, determinandone il peso.

7. Documentare la soluzione.

9. Comunicazione della decisione (relazione orale, scritta).

10. Valutazione della soluzione (analisi delle deviazioni, localizzazione delle cause, determinazione delle responsabilità, indagine sulle possibilità di correzione, misure per eliminare le carenze).

Le tipologie di controllo si distinguono in base alle seguenti caratteristiche:

1. In base all'affiliazione del soggetto di controllo all'impresa: interna; esterno;

2. In base alla base del controllo: volontario; legalmente; secondo la Carta.

3. Per oggetto di controllo: controllo di processo; controllo sulle decisioni; controllo sugli oggetti; controllo sui risultati.

4. Per regolarità: sistemica; irregolare; speciale.

Il controllo di qualità deve confermare la conformità ai requisiti del prodotto specificati, tra cui:

· controllo in entrata (i materiali non devono essere utilizzati nel processo senza controllo; l'ispezione del prodotto in entrata deve rispettare il piano di qualità, le procedure stabilite e può assumere varie forme);

· controllo intermedio (l'organizzazione deve disporre di appositi documenti che registrino la procedura di controllo e test all'interno del processo, ed effettuare tale controllo in modo sistematico);

· controllo finale (progettato per identificare la conformità tra il prodotto finale reale e quello previsto nel piano di qualità; comprende i risultati di tutti i controlli precedenti e riflette la conformità del prodotto ai requisiti necessari);

· registrazione dei risultati dei controlli e dei test (i documenti sui risultati dei controlli e dei test vengono forniti alle organizzazioni e agli individui interessati).

Un tipo speciale di controllo è il test dei prodotti finiti. Il test è la determinazione o lo studio di una o più caratteristiche di un prodotto sotto l'influenza di un insieme di fattori e condizioni fisici, chimici, naturali o operativi. I test vengono eseguiti secondo appositi programmi. A seconda dello scopo, esistono i seguenti tipi principali di test:

· prove preliminari – prove di prototipi per determinare la possibilità di prove di accettazione;

· test di accettazione – test di prototipi per determinare la possibilità di metterli in produzione; · test di accettazione – test di ciascun prodotto per determinare la possibilità della sua consegna al cliente;

· Test periodici - test eseguiti una volta ogni 3-5 anni per verificare la stabilità della tecnologia di produzione; · Test di tipo - test di prodotti di serie dopo che sono state apportate modifiche significative al design o alla tecnologia.

L'accuratezza delle apparecchiature di misurazione e prova influisce sull'affidabilità della valutazione della qualità, quindi garantirne la qualità è particolarmente importante.

Quando gestisce le apparecchiature di ispezione, misurazione e prova, l'organizzazione deve:

· determinare quali misurazioni dovrebbero essere effettuate, con quali mezzi e con quale precisione; · documentare la conformità dell'apparecchiatura ai requisiti necessari; · effettuare regolarmente la taratura (verifica delle divisioni dello strumento); · determinare il metodo e la frequenza di calibrazione; · documentare i risultati della calibrazione;

· fornire le condizioni per l'uso delle apparecchiature di misurazione tenendo conto dei parametri ambientali; · eliminare le apparecchiature di controllo e misurazione difettose o inadeguate; · apportare modifiche alle apparecchiature e al software solo con l'ausilio di personale appositamente formato.

Il passaggio del controllo e il collaudo dei prodotti devono essere confermati visivamente (ad esempio utilizzando etichette, cartellini, sigilli, ecc.). I prodotti che non soddisfano i criteri di ispezione vengono separati dal resto.

È inoltre necessario individuare gli specialisti incaricati di effettuare tale controllo e stabilirne i poteri.

2. Classificazione dei metodi di controllo della qualità

Lo standard per i termini e le definizioni nel campo dei test e del controllo della qualità del prodotto formula il concetto di controllo come verifica della conformità della qualità di un prodotto (prodotto) ai requisiti stabiliti.

Il controllo tecnico viene effettuato allo scopo di:

ottenere informazioni primarie sulle condizioni effettive dell'oggetto e sui suoi indicatori di qualità;

confronto delle informazioni primarie con requisiti, criteri e standard prestabiliti nella documentazione tecnica. Le informazioni ottenute in questo modo sulla deviazione degli indicatori di qualità effettivi da quelli specificati sono chiamate secondarie.

Le informazioni secondarie vengono utilizzate per sviluppare una decisione di controllo e sono dirette all'oggetto di controllo. Allo stesso tempo, viene risolto il compito principale della gestione della qualità: migliorare la progettazione del prodotto e ridurre al minimo le deviazioni identificate nel processo tecnologico.

Metodi di controllo - si tratta di un insieme di regole per l'applicazione di determinati principi di monitoraggio: tecnologia, numero di parametri monitorati, precisione di misurazione richiesta.

Controlli - Si tratta di prodotti (supporti di controllo e controllo, apparecchiature di misurazione e registrazione, ecc.) e materiali utilizzati nel controllo.

Il raggruppamento di classificazione del controllo secondo un determinato criterio è chiamato tipo di controllo. Classificazione dei principali tipi di controllo la qualità del prodotto è presentata nella Tabella 1 e il diagramma mostrato in Fig. 1 .

Tabella 1 – Tipologie di controllo RESI

Segno di classificazione	Tipo di controllo
Fase di controllo tecnico	Controllo del prototipo, controllo della produzione, controllo operativo
Fase del processo produttivo	Ingresso, operativo, controllo qualità dei prodotti finiti, trasporto, stoccaggio
Tipo di impatto	Distruttivo, non distruttivo
Volume di prodotti controllati	Continuo, selettivo
Scopo del controllo	Accettabile. Gestione della qualità del prodotto
Natura del controllo	Ispezione, volo
Decisione presa	Attivo passivo
Applicazione dei controlli	Organolettici, visivi, strumentali
Natura del ricevimento dei prodotti per controllo	In lotti, continuo
Parametro controllato	Per criterio quantitativo, per criterio qualitativo, per criterio alternativo
Grado di partecipazione dell'operatore al controllo	Manuale, automatizzato

A seconda della complessità tecnica dei prodotti controllati, ci sono controllo completo, in cui ogni unità di produzione è controllata (ad esempio, controllando la qualità del funzionamento della stazione radar di bordo di un aereo, delle apparecchiature informatiche, dei sistemi di controllo, ecc.), e selettivo, in cui viene presa una decisione sulla qualità dei prodotti controllati sulla base dei risultati del controllo di uno o più campioni da un grande lotto di prodotti (chip, resistori, trasformatori, circuiti stampati, custodie di strumenti, parti stampate o fuse in plastica, ecc. ).

A seconda delle possibilità di ulteriore utilizzo dei prodotti ispezionati, i metodi di controllo sono suddivisi in distruttivo E non distruttivo.

Test distruttivi utilizzato per valutare gli indicatori di qualità di materiali, parti, unità di assemblaggio e prodotti in generale. Dopo il test distruttivo, il prodotto è considerato non idoneo per un ulteriore utilizzo per lo scopo previsto.

Controllo indistruttibile viene effettuato utilizzando metodi che non influiscono sulle prestazioni del prodotto (ad esempio parametri elettrici, colore, parametri sonori e qualità dell'immagine dei televisori, controllo della qualità delle apparecchiature informatiche, ecc.). Pertanto, dopo i controlli non distruttivi, il prodotto è considerato, in caso di esito positivo, idoneo all'uso.

Secondo lo scopo del controllo, distinguono controllo accettazione prodotto(non necessariamente pronto), sulla base dei risultati dei quali viene presa una decisione sulla sua idoneità alla fornitura o all'uso, e controllo dei processi tecnologici secondo conformità della qualità dei prodotti fabbricati ai requisiti tecnici specificati.

L'ultimo tipo di controllo comprende compiti di controllo statistico dei processi tecnologici.

A seconda della fase del processo produttivo si distinguono:

- controllo qualità in entrata – controllo delle materie prime, dei semilavorati, dei prodotti acquistati, compresi componenti, parti, unità di assemblaggio e prodotti ricevuti dall'impresa cooperativa;

- controllo operativo – controllo operativo di parti, unità di assemblaggio durante il processo tecnologico (durante l'esecuzione o dopo il completamento di una determinata operazione.

Il controllo operativo è finalizzato all'identificazione tempestiva delle parti difettose e delle unità di assemblaggio, in modo che non cadano nelle successive operazioni tecnologiche del processo tecnologico. Questo tipo di controllo non serve solo a identificare tali parti difettose, ma anche a determinare la natura e le ragioni delle deviazioni dai requisiti di progettazione e documentazione tecnologica nella fabbricazione dei prodotti, nonché a sviluppare misure per garantire la qualità della tecnologia processo e la qualità dei prodotti fabbricati. Il campo di attività di un ingegnere di processo comprende principalmente il controllo operativo, effettuato utilizzando campioni utilizzando il metodo della statistica matematica. Il metodo di campionamento consente inoltre di determinare tempestivamente errori sistematici nel processo tecnologico e di ridurli al minimo.

- controllo qualità dei prodotti finiti (controllo in accettazione) mira a verificare la qualità dei prodotti fabbricati, i loro componenti, i requisiti della documentazione normativa e tecnica e prendere una decisione sulla loro idoneità alla fornitura e all'uso operativo.

Durante il processo di controllo di accettazione effettuato dai dipendenti del Dipartimento di Controllo Qualità, verificano: la qualità dell'assemblaggio, la regolazione, l'adeguamento dei prodotti finiti, la loro completezza, la presenza della documentazione accompagnatoria, tecnica e operativa, l'etichettatura e l'imballaggio.

Per la natura dell'organizzazione, il controllo è suddiviso in ispezione e volo.

Controllo di ispezione effettuato da addetti QCD appositamente autorizzati al fine di verificare l’efficacia dei controlli precedentemente eseguiti. Viene effettuato nei casi in cui è necessario verificare la qualità del lavoro del dipartimento di controllo qualità. Il controllo ispettivo può essere effettuato da rappresentanti del cliente quando si accettano tipi di prodotti particolarmente importanti.

Controllo volatile viene effettuato a intervalli casuali ed è anche di natura ispettiva. Il controllo volatile copre tutti gli aspetti delle attività dell'impresa nella produzione di prodotti controllati che non sono previsti nell'"Elenco delle operazioni di controllo obbligatorie".

In base alle decisioni prese, ci sono controllo attivo e passivo. Il controllo attivo si riferisce a misure specifiche per migliorare la qualità di un prodotto o processo. Il controllo passivo è associato solo alla fissazione del matrimonio.

Secondo i mezzi di controllo e i metodi per ottenere dati statistici, ci sono: visivo , organolettico E strumentale controllo. Il metodo organolettico, come sopra illustrato, si basa sull'ottenimento di informazioni sull'oggetto del controllo attraverso i recettori di un operatore umano. Il controllo visivo, a causa della sua ampia distribuzione, è separato dal controllo organolettico in un tipo di controllo indipendente. Il più avanzato degli strumenti di misura è il controllo strumentale, effettuato utilizzando una varietà di strumenti di misura tecnici.

Può essere, a seconda della natura dei prodotti ricevuti per il controllo continuo nom(controllo di prodotti su un nastro trasportatore, in produzione continua), oppure effettuato in lotti (campioni).

A seconda del parametro controllato, il controllo è suddiviso in criteri quantitativi, qualitativi e alternativi. Il controllo mediante caratteristiche quantitative è un'operazione tecnologica di misurazione dei valori delle quantità fisiche (parametri) utilizzando strumenti di misurazione tecnici. Nelle condizioni di produzione, il metodo più semplice è separato dal controllo di qualità - "buono - difettoso" e si chiama alternativo.

In base al grado di partecipazione dell'operatore al processo di controllo si distingue il controllo manuale e il controllo automatizzato.

Controllo manuale implica il controllo individuale utilizzando mezzi individuali di monitoraggio dei parametri RESI da parte di un operatore-controllore.

Con controllo automatizzato vengono utilizzati sistemi di controllo automatizzati che garantiscono il controllo da parte di un operatore-controllore utilizzando strumenti di controllo automatizzati o sistemi di controllo automatico che garantiscono il controllo utilizzando strumenti di misurazione automatici senza la partecipazione di un operatore-controllore.

A seconda delle fasi di sviluppo e controllo della produzione , è diviso in controllo dello sviluppo del prodotto, controllo della produzione e controllo operativo.

Controllo dello sviluppo del prodotto prevede il monitoraggio della conformità del progetto sviluppato e della documentazione tecnologica con le specifiche tecniche e i requisiti di ECKD ed ECTD, nonché il controllo di qualità del prototipo.

Controllo di produzione fornisce, innanzitutto, il controllo di qualità dei processi tecnologici (i loro parametri), il controllo degli strumenti tecnologici, dei materiali, il controllo dell'organizzazione della produzione e influisce anche sul controllo della completezza, dell'imballaggio e dell'etichettatura del prodotto.

Controllo operativo comporta la verifica del rispetto dei requisiti organizzativi e tecnologici, della documentazione operativa e di riparazione. Oggetto del controllo operativo sono i prodotti RESI gestiti e i processi tecnologici del loro funzionamento.

Conclusione

Molti studi condotti da scienziati di diversi paesi sono stati dedicati a questioni di gestione della qualità e una notevole esperienza è stata accumulata nel campo della gestione della qualità. Pertanto, è importante riassumere le principali disposizioni della teoria e della pratica in questo settore.

Le imprese russe registrano ancora ritardi nell’applicazione dei moderni metodi di gestione della qualità. Nel frattempo, il miglioramento della qualità offre opportunità davvero enormi. Tuttavia, migliorare la qualità è impossibile senza cambiare l’atteggiamento nei confronti della qualità a tutti i livelli. Le richieste di miglioramento della qualità non possono essere realizzate a meno che i manager a vari livelli non abbraccino la qualità come uno stile di vita. È necessario un approccio sistematico alla gestione della qualità.

Il sistema di gestione per la qualità è l'insieme degli organi di gestione e degli oggetti, delle attività, dei metodi e dei mezzi di gestione volti a stabilire, garantire e mantenere un elevato livello di qualità del prodotto.

Il controllo di qualità prevede l'identificazione dei prodotti difettosi.

Bibliografia

1. Gludkin O.P. Metodi e dispositivi per testare FER e SVE. – M.: Più in alto. scuola., 2001 – 335 pag.

2. Collaudo di apparecchiature informatiche radioelettroniche ed elettroniche e apparecchiature di collaudo / ed. A.I.Korobova M.: Radio e comunicazioni, 2002 - 272 p.

3. Mlitsky V.D., Beglaria V.Kh., Dubitsky L.G. Test di apparecchiature e strumenti di misura per l'esposizione a fattori esterni. M.: Ingegneria Meccanica, 2003 – 567 pp.

4. Fedorov V., Sergeev N., Kondrashin A. Controllo e test nella progettazione e produzione di apparecchiature radioelettroniche - Technosphere, 2005. - 504 p.

5. Nikiforov A.D. Gestione della qualità: libro di testo per le università. - M.: Otarda, 2004.

6. Novitsky N. I., Oleksyuk V. N. Gestione della qualità del prodotto: libro di testo. - M.: Nuove conoscenze, 2001. – 238 p.

7. Gestione della qualità: libro di testo per le università. - M.: INFRA-M, 2003. – 240 pp.: ill.

Conferenza

Tipi di controllo tecnico della qualità del prodotto

La violazione dei requisiti di qualità dei prodotti fabbricati porta ad un aumento dei costi di produzione e consumo. Pertanto, la prevenzione tempestiva di una possibile violazione dei requisiti di qualità è un prerequisito obbligatorio per garantire un determinato livello di qualità del prodotto a costi di produzione minimi. Questo problema viene risolto nelle imprese con l'aiuto del controllo tecnico.

Controllo tecnico si chiama verifica del rispetto dei requisiti tecnici per la qualità del prodotto in tutte le fasi della sua fabbricazione, nonché delle condizioni di produzione e dei fattori che garantiscono la qualità richiesta. Gli oggetti del controllo tecnico sono i materiali e i semilavorati forniti all'impresa dall'esterno, i prodotti dell'impresa sia nella forma finita che in tutte le fasi della sua produzione, processi tecnologici, strumenti, disciplina tecnologica e cultura generale della produzione. Il controllo tecnico è progettato per garantire la produzione di prodotti che soddisfano i requisiti di progettazione e documentazione tecnologica, per facilitare la fabbricazione di prodotti con la minima quantità di tempo e denaro, per fornire dati e materiali iniziali che possono essere utilizzati per sviluppare misure per migliorare qualità del prodotto e ridurre i costi.

A seconda delle fasi del processo produttivo si distinguono le seguenti tipologie di controllo:

- ingresso controllo effettuato prima dell'inizio della lavorazione al fine di prevenire difetti e difetti causati dalla scarsa qualità dei materiali in entrata, dei semilavorati e dalla tempestiva rimozione dalla produzione di pezzi grezzi e prodotti difettosi;

- operativo controllo effettuato durante la lavorazione dei prodotti al fine di verificare la qualità delle operazioni, l'identificazione tempestiva e la rimozione dei difetti e l'eliminazione dei difetti. Possibile dopo ogni operazione o dopo un gruppo di operazioni, a seconda della qualità richiesta dei prodotti e della natura del processo tecnologico. Questo controllo viene effettuato dall'esecutore dell'operazione (operaio, caposquadra, collaudatore), controllore, caposquadra QC (BCC). In alcuni casi, il controllo operativo può essere effettuato da un rappresentante del cliente;

- accettazione controllo eseguito alla fine del processo di fabbricazione di prodotti, parti, unità di assemblaggio al fine di determinare la conformità della qualità ai requisiti stabiliti nella documentazione normativa e tecnica. Vengono controllati anche l'imballaggio, la completezza, ecc.. Tutti i prodotti completati dalla lavorazione in un determinato laboratorio sono soggetti a questo controllo prima di entrare nel laboratorio successivo o direttamente al magazzino. Il controllo dell'accettazione impedisce l'invio di prodotti scadenti al consumatore. Viene eseguito da un responsabile del trattamento, da uno specialista del controllo qualità e, in alcuni casi, da un rappresentante del cliente. A seconda della tipologia del prodotto, durante questo controllo potranno essere effettuati opportuni test.

In base alla completezza della copertura del controllo dei prodotti fabbricati, si distinguono:

- solido controllo: controllo di ciascun prodotto in un lotto fabbricato. Tipicamente, tale controllo è necessario quando i materiali di partenza e i pezzi sono eterogenei e quando il processo tecnologico è instabile. Spesso il controllo completo viene effettuato dopo operazioni cruciali per la qualità dei prodotti finiti, la cui uniformità non è sufficientemente garantita in produzione, quando si controllano i prodotti più costosi;

- selettivo controllo, in cui viene controllata solo una parte dei prodotti fabbricati. Viene utilizzato per grandi quantità di prodotti identici e per un processo tecnologico stabile. Il controllo selettivo riduce significativamente l'intensità del lavoro di controllo in un processo tecnologico stabile; in un processo instabile, il controllo selettivo porterà alla conclusione che un lotto di prodotti contaminati da difetti deve essere completamente smistato.

In base al grado di connessione con gli oggetti di controllo nel tempo, si distinguono:

- volatile controllo effettuato direttamente presso il luogo di produzione, riparazione, stoccaggio dei prodotti in momenti di tempo indefiniti casuali (improvvisamente) al fine di identificare tempestivamente violazioni dei requisiti tecnici e difetti del prodotto, nonché prevenire tali violazioni. Viene effettuato solo selettivamente per prodotti e processi di basso livello;

- continuo controllo per verificare i processi tecnologici nei casi di loro instabilità e la necessità di garantire costantemente determinate caratteristiche quantitative. Viene effettuato, di regola, mediante mezzi di controllo automatici e semiautomatici;

- periodico controllo utilizzato per verificare la qualità dei prodotti e dei processi tecnologici nella produzione stabilita e nei processi tecnologici stabili.

A seconda dei mezzi di controllo utilizzati si distinguono:

- misurazione controllo utilizzato per valutare i valori dei parametri di controllo di un prodotto: per valore esatto (vengono utilizzati strumenti e dispositivi scala, puntatore, ecc.) e per l'intervallo consentito di valori dei parametri (vengono utilizzati modelli, calibri, ecc. );

- registrazione controllo effettuato per valutare l'oggetto del controllo sulla base dei risultati del conteggio (registrazione di alcune caratteristiche qualitative, eventi, prodotti);

- controllo mediante campione di riferimento– confronto delle caratteristiche del prodotto controllato con le caratteristiche del campione controllato. Utilizzato quando si valutano le caratteristiche e i parametri controllati di un prodotto, quando la loro misurazione è impossibile o economicamente impraticabile;

- organolettico controllo effettuato solo attraverso i sensi senza determinare i valori numerici dell'oggetto controllato;

- visivo il controllo è una variante del controllo organolettico, effettuato solo dagli organi della vista (controllo oculare).

Un tipo speciale di controllo è il controllo ispezione, che è una nuova ispezione dei prodotti già accettati dal dipartimento di controllo qualità o una verifica della conformità alle regole di controllo. Tale controllo viene effettuato da una commissione speciale e può essere effettuato in ciascuna officina su ordine del responsabile del dipartimento di controllo qualità dello stabilimento. Il controllo ispettivo disciplina il personale e lo incoraggia a prestare attenzione ai propri compiti. L'insieme delle tipologie, dei mezzi di controllo, dei metodi di esecuzione delle operazioni di controllo e degli esecutori che interagiscono con l'oggetto del controllo costituisce un sistema di controllo.

Nel sistema di gestione della qualità del prodotto metodi di controllo statistico sono i più progressisti. Si basano sull'applicazione di metodi statistici matematici al monitoraggio sistematico della qualità del prodotto e dello stato del processo tecnologico al fine di mantenerne la stabilità e garantire un determinato livello di qualità dei prodotti fabbricati. I metodi statistici per monitorare la produzione e la qualità del prodotto presentano numerosi vantaggi rispetto ad altri metodi:

Sono preventivi;

In molti casi consentono di passare in modo giustificato al controllo selettivo e quindi di ridurre la complessità del lavoro di controllo;

Creano le condizioni per una rappresentazione visiva della dinamica della qualità del prodotto e dello stato del processo, che consente di adottare misure tempestive per prevenire i difetti non solo da parte dell'ispettore e del dipendente del dipartimento di controllo qualità, ma anche del personale dell'officina - lavoratori , caposquadra, periti e tecnici.

I metodi statistici di gestione della qualità (GOST 23853-79) includono:

Controllo statistico selettivo di accettazione della qualità del prodotto finito;

Analisi statistica dell'accuratezza dei processi tecnologici;

Controllo corrente allo scopo di regolare e mantenere il processo in uno stato che garantisca i parametri di qualità specificati.

Il controllo statistico di accettazione è un controllo selettivo della qualità del prodotto, in cui vengono utilizzati metodi di statistica matematica per giustificare il piano di controllo. Un piano di controllo è un insieme di regole in base alle quali viene effettuata una selezione da lotti di prodotti o parti fabbricati e, in base alla loro qualità, si giunge a una conclusione sulla qualità dell'intero lotto di prodotti. I metodi di controllo statistico dell'accettazione vengono utilizzati per l'ispezione in entrata di materiali, materie prime e componenti, durante il controllo operativo e durante il controllo dei prodotti finiti.

Spesso, l'ispezione o lo smistamento completo di tutti i prodotti non è possibile a causa della natura antieconomica di testare grandi lotti di prodotti o dell'inevitabile distruzione dei prodotti durante l'ispezione (ad esempio, testare la durabilità delle lampadine).

L'essenza del controllo statistico di accettazione è la selezione e la verifica di un campione da un lotto di prodotti sottoposti a controllo. Sulla base di una valutazione della qualità dei campioni selezionati, si giunge ad una conclusione sulla qualità dell'intero lotto di prodotti.

In pratica vengono utilizzati metodi di campionamento singolo, doppio e di analisi sequenziale. Con il metodo del campionamento singolo, si giunge ad una conclusione sulla qualità del prodotto basandosi sul controllo di un campione. È il più semplice e conveniente. Da un lotto di produzione di volume N viene selezionata una dimensione del campione N a caso. La qualità di ogni prodotto viene verificata utilizzando adeguati mezzi tecnici di controllo.

Esistono due tipi di controllo statistico una tantum: controllo di accettazione statistica su base quantitativa e controllo di accettazione statistica su base alternativa.

La decisione sulla qualità di un lotto di prodotti, determinata durante il controllo statistico di accettazione su base quantitativa, viene presa secondo la seguente regola: se il numero di copie difettose UN, trovato nel campione P, inferiore o uguale al loro numero di accettazione Con, questo lotto di prodotti è accettato. Se UN>Con, la spedizione N viene rifiutato.

Il controllo statistico di accettazione basato su un criterio alternativo viene utilizzato nei casi in cui l'accettazione di un lotto di prodotti in presenza di prodotti difettosi nel campione è inaccettabile ( Con=0) per ragioni economiche o di altro tipo. In questo caso viene utilizzata la regola: se nel campione non viene trovato un solo prodotto difettoso, il lotto N accettato; Se è presente almeno un prodotto difettoso, il lotto viene scartato.

A seconda dell'opzione di rifiuto, il batch N restituito al fornitore o viene effettuata un'ispezione completa di tutti i prodotti del lotto.

I parametri più importanti del controllo statistico di accettazione una tantum sono la dimensione del campione P e numero di accettazione Con. Questi parametri sono determinati tenendo conto dei requisiti di qualità dei prodotti controllati, nonché del rischio del fornitore e del consumatore. Il rischio del fornitore, come il rischio del consumatore, è fissato in percentuale (0,05% o 0,1%). Il rischio fornitore è la probabilità di rifiutare lotti di prodotti che presentano un livello accettabile di difettosità. Al contrario, il rischio del consumatore è la probabilità di accettare un lotto di prodotti che presenta un livello difettoso.

Il vantaggio della doppia ispezione di un lotto di prodotti rispetto a un'ispezione a fase singola è che, a parità di altre condizioni, meno prodotti sono soggetti a ispezione (del 20–30%).

Il controllo sequenziale (analisi sequenziale) non determina in anticipo il numero di prodotti da cui verrà tratta una conclusione sulla qualità del prodotto. Il campionamento viene effettuato in piccoli gruppi in sequenza fino all'ottenimento di risultati convincenti, sui quali viene presa una decisione. Il controllo multistadio e l'analisi sequenziale richiedono controllori altamente qualificati, pertanto, sebbene esistano tabelle di controllo speciali, non sono ampiamente utilizzate.

Il controllo statistico di accettazione viene utilizzato in condizioni di processi tecnologici stabili nella produzione di massa e su larga scala. Rispetto al controllo continuo, riduce il numero di oggetti controllati, tuttavia, la complessità di ciascuna operazione di controllo aumenta a causa dell'uso di apparecchiature di misurazione (piuttosto che semplici strumenti di controllo sotto forma di graffette e calibri), che determinano il valore del parametro controllato.

In condizioni di produzione seriale e di massa, dovrebbero essere ampiamente utilizzati metodi di monitoraggio continuo dell'avanzamento del processo tecnologico e di regolamentazione statistica della sua qualità. La crescente complessità delle apparecchiature e dei sistemi tecnologici, il passaggio alla tecnologia senza pilota pone requisiti particolarmente elevati al sistema di gestione della qualità del processo tecnologico. Il normale funzionamento delle linee automatiche e dei sistemi flessibili riconfigurabili richiede l'ottenimento di informazioni costanti non solo sul controllo di qualità dei prodotti all'uscita del sistema, ma anche sulle prestazioni dei sistemi tecnologici, comprese attrezzature, attrezzature, strumenti, pezzi e esecutore - lavoratore, operatore o perito, pertanto la complessità delle operazioni di controllo nella produzione automatizzata automatica e flessibile raggiunge il 50% o più del costo totale della manodopera associato alla fabbricazione dei prodotti. A questo proposito, il miglioramento dell'esistente e la creazione di nuovi sistemi di gestione della qualità per i processi tecnologici viene effettuato automatizzando il controllo, utilizzando nuovi mezzi di controllo, inclusi acustici, magnetici, ottici, radiazioni, ecc.

Il miglioramento del sistema di gestione della qualità del prodotto dovrebbe creare condizioni economiche e organizzative che stimolino il lavoro produttivo e di alta qualità e l'iniziativa degli esecutori. Le scarse prestazioni dovrebbero avere un impatto diretto sulle ricompense materiali, sulla posizione lavorativa e sull'autorità del dipendente.

Test e domande

1. Ampliare i compiti di controllo tecnico della qualità del prodotto nell'azienda.

2. Considerare i tipi e gli oggetti del controllo tecnico della qualità del prodotto nell'azienda.

3. Considerare metodi statistici di controllo tecnico.

4. Ampliare i compiti e le funzioni dei servizi tecnici di controllo della qualità dei prodotti.

Soggetto: Controllo di qualità delle opere in calcestruzzo e cemento armato nelle diverse fasi del getto.

Domanda n. 1 Controllo qualità del lavoro.

La qualità delle strutture in calcestruzzo e cemento armato è definita come una caratteristica combinata della qualità degli elementi materiali utilizzati e del rispetto delle disposizioni normative della tecnologia in tutte le fasi del processo complesso. Ciò richiede il controllo nelle seguenti fasi:

Durante l'accettazione e lo stoccaggio di tutte le materie prime (cemento, sabbia, pietrisco, ghiaia, acciaio per cemento armato, legname, ecc.);

Nella produzione e installazione di elementi e strutture di rinforzo;

Nella produzione e installazione di elementi per casseforme;

Quando si prepara la base e la cassaforma per la posa della miscela di calcestruzzo;

Durante la preparazione e il trasporto della miscela di calcestruzzo;

Durante la posa della miscela di calcestruzzo;

Quando si prende cura del calcestruzzo durante il suo processo di indurimento.

In fase di cottura viene controllata la miscela di calcestruzzo, la qualità dei materiali che compongono il calcestruzzo, le armature e le loro condizioni di stoccaggio, l'accuratezza del dosaggio dei materiali, la durata della miscelazione, la mobilità e la densità della miscela, il funzionamento dei dispositivi di dosaggio e degli impianti di betonaggio . La qualità della miscela di calcestruzzo è controllata in tutte le fasi: durante la produzione, il trasporto e la posa.

Durante il trasporto occorre prestare attenzione affinché l'impasto del calcestruzzo non inizi a prendere, non si disintegra nei suoi componenti, o perda mobilità per perdita di acqua, cemento o presa.

Durante il processo di cassaforma controllare la corretta installazione della cassaforma, dei fissaggi, nonché la densità dei giunti nei pannelli e nelle interfacce, la posizione relativa delle casseforme e dei rinforzi (per ottenere un determinato spessore dello strato protettivo). La corretta posizione del cassero nello spazio viene verificata mediante riferimento agli assi di allineamento e livellamento, mentre le dimensioni vengono verificate mediante misurazioni ordinarie. Gli scostamenti consentiti nella posizione e nelle dimensioni della cassaforma sono indicati nel SIiP.

IN processo di rinforzo il controllo delle strutture viene effettuato al momento dell'accettazione dell'armatura (presenza di marchi e cartellini di fabbrica, qualità dell'acciaio d'armatura); durante lo stoccaggio e il trasporto (corretta conservazione per marca, qualità, pezzatura, sicurezza durante il trasporto); nella produzione di elementi e strutture di rinforzo (forma e dimensioni corrette, qualità della saldatura, aderenza alla tecnologia di saldatura).

Prima di posare la miscela di calcestruzzo, vengono verificate la disponibilità delle strutture e della cassaforma per il getto di calcestruzzo, la pulizia della superficie di lavoro della cassaforma e la qualità della sua lubrificazione.

Nel luogo di installazione è necessario prestare attenzione all'altezza della caduta dell'impasto, al senso di posa dell'impasto di calcestruzzo lungo l'altezza e la superficie della struttura, alla durata delle vibrazioni e all'uniformità della compattazione, evitando stratificazioni dell'impasto e la formazione di cavità e vuoti. Vengono monitorati la corretta cura del calcestruzzo, il rispetto dei tempi e della sequenza di smantellamento, il carico parziale e totale delle strutture, la qualità delle strutture completate e l'adozione di misure per eliminare i difetti.

Il processo di compattazione tramite vibrazione viene monitorato visivamente, dal grado di assestamento della miscela, dalla cessazione delle bolle d'aria che fuoriescono da essa e dalla comparsa di lattime sulla superficie.

La valutazione finale della qualità del calcestruzzo può essere ottenuta solo sulla base della prova della sua resistenza a compressione a rottura su cubi campione realizzati in calcestruzzo contemporaneamente alla sua posa e mantenuti nelle stesse condizioni in cui il calcestruzzo dei blocchi di cemento indurisce. Per le prove di compressione, i campioni vengono preparati sotto forma di cubi con un pneumatico con costolatura di 150 mm.

Insieme ai metodi standard di laboratorio per valutare la resistenza del calcestruzzo sui campioni, vengono utilizzati metodi indiretti non distruttivi per valutare la resistenza direttamente nelle strutture. Tali metodi, ampiamente utilizzati in edilizia, sono meccanici, basati sull'utilizzo del rapporto tra la resistenza a compressione del calcestruzzo e la sua durezza superficiale, e impulsi ultrasonici, basati sulla misurazione della velocità di propagazione delle onde ultrasoniche longitudinali nel calcestruzzo e del grado di la loro attenuazione.

Con il metodo meccanico Per controllare la resistenza del calcestruzzo, viene utilizzato un martello Kashkarov standard. Per determinare la resistenza alla compressione del calcestruzzo, si posiziona un martello con una palla sul calcestruzzo e si applica un colpo al corpo del martello standard con un martello da meccanico. In questo caso la pallina viene pressata con la parte inferiore nel calcestruzzo e con la parte superiore nell'asta d'acciaio di riferimento, lasciando impronte sia sul calcestruzzo che sull'asta. Dopo aver misurato i diametri di queste rientranze, si determinano i loro rapporti e, mediante curve di calibrazione, si determina la resistenza a compressione degli strati superficiali di calcestruzzo.

Con il metodo dell'impulso ultrasonico Utilizzano speciali dispositivi ad ultrasuoni, con l'aiuto dei quali determinano la velocità del passaggio degli ultrasuoni attraverso il calcestruzzo della struttura. Utilizzando le curve di calibrazione della velocità degli ultrasuoni e della resistenza a compressione del calcestruzzo, viene determinata la resistenza a compressione del calcestruzzo in una struttura

In condizioni invernali, oltre ai requisiti generali sopra indicati, viene effettuato un controllo aggiuntivo.

· Durante la preparazione della miscela di calcestruzzo, essi vengono almeno monitorati
ogni 2 ore: assenza di ghiaccio, neve e zolle ghiacciate in ambienti non
aggregati riscaldati immessi nella betoniera, una volta preparati
miscela di calcestruzzo in fiamme con additivi antigelo; temperatura
acqua e inerti prima del caricamento nella betoniera; concentrazione
soluzione salina; temperatura dell'impasto all'uscita della betoniera.

· Quando si trasporta la miscela di calcestruzzo, controllare una volta per turno
attuazione di misure per la copertura, l'isolamento e il riscaldamento dei trasporti
noah e ricevendo contenitori.

· Quando si preriscalda elettricamente la miscela prima di inserirla
Il design controlla la temperatura di ciascuna porzione riscaldata.

· Prima della stesura dell'impasto cementizio verificare l'assenza di neve e ghiaccio.
sulla superficie del basamento, elementi di giunzione, armatura e cassaforma,
monitorare la conformità dell'isolamento termico della cassaforma ai requisiti tecnologici
mappa grafica.

· Durante la stesura dell'impasto, controllarne la temperatura durante lo scarico
dai veicoli e dalla temperatura della miscela di calcestruzzo posata. Pro-
verificare la conformità dell'impermeabilizzazione e dell'isolamento termico del non formato
superfici ai requisiti delle mappe tecnologiche.

· Ma ancora più importanti sono i parametri e le condizioni necessariamente controllati: la temperatura della miscela di calcestruzzo durante la posa nella cassaforma e la temperatura media

temperatura durante il periodo di attesa, tempo di raffreddamento della miscela di calcestruzzo a O °C

I risultati del controllo di qualità dei lavori in calcestruzzo e cemento armato sono registrati negli atti, nei giornali e nei passaporti di progettazione pertinenti nella forma stabilita per questa costruzione.

L'accettazione delle strutture in calcestruzzo viene effettuata solo dopo che il calcestruzzo ha acquisito la resistenza di progetto, determinata testando i prototipi, e prima della stuccatura delle superfici in calcestruzzo. Al momento dell'accettazione è necessario verificare la qualità della struttura, la presenza e la corretta installazione di parti incassate, la disposizione di fori, aperture e canali e assicurarsi che gli scostamenti nelle dimensioni della struttura non superino i limiti consentiti.

Per tutte le operazioni di controllo della qualità dei processi tecnologici e della qualità dei materiali, vengono redatti rapporti di ispezione (test), che vengono presentati alla commissione che accetta l'impianto. Durante lo svolgimento dei lavori vengono redatti i certificati di accettazione del basamento e del blocco prima della posa della miscela di calcestruzzo e vengono compilati i registri di lavoro di controllo della temperatura nel modulo prescritto.

Domanda n. 2 Precauzioni di sicurezza durante l'esecuzione del lavoro.

La sicurezza del lavoro deve essere garantita:

preparazione anticipata e organizzazione di alta qualità dei luoghi di lavoro;
dotare i luoghi di lavoro dei mezzi necessari per proteggere i lavoratori;
formazione tempestiva e verifica delle conoscenze dei lavoratori sulla tutela del lavoro.

Nell'esecuzione dei lavori occorre sempre tenere conto di quanto segue:

le modalità di imbracatura degli elementi strutturali delle casseforme devono garantire la loro consegna al cantiere di installazione nella posizione di progetto;
gli elementi delle strutture montate durante il trasporto al luogo di installazione devono essere impediti da oscillazioni e rotazioni mediante tiranti flessibili;
Non è consentito sostare sotto gli elementi montati prima che questi siano installati nella posizione prevista e fissati;
il vibratore non deve toccare l'armatura durante il processo di compattazione della miscela di calcestruzzo;
Non è consentito sostare nella zona di movimento della benna rotante; lo spostamento stesso, a carico e vuoto, deve avvenire solo con il cancello ben chiuso;
Solo le persone in possesso di un certificato che li autorizza ad azionarli possono azionare pompe per calcestruzzo e altri meccanismi.

Quando si lavora ad altezze superiori a 1,5 m tutti i lavoratori sono tenuti ad utilizzare cinture di sicurezza con moschettoni.

La pulizia della vasca della betoniera dai residui della miscela di calcestruzzo può essere effettuata solo a tamburo fermo.

È vietato azionare la pompa per calcestruzzo senza stabilizzatori. Il funzionamento di una pompa per calcestruzzo dovrebbe iniziare con il lavaggio con acqua e il pompaggio dell'intero sistema.

Durante la produzione di casseforme, armature, calcestruzzo e casseforme, è necessario monitorare il fissaggio di ponteggi e impalcature, la loro stabilità e il corretto fissaggio di coperture, ringhiere, recinzioni e scale.

L'installazione di casseforme a pannelli di grandi dimensioni deve essere eseguita solo con l'ausilio di gru. Quando si installano elementi di cassaforma su più livelli, è necessario controllare che ogni livello successivo di strutture venga installato dopo che quello precedente è stato definitivamente fissato. Le casseforme a pannelli di colonne, traverse e travi possono essere installate da scale mobili ad un'altezza superiore al livello di installazione (a terra o al soffitto sottostante) non superiore a 5,5 m. I lavori ad un'altezza di 5,5...8 m sono consentiti solo da ponteggi mobili dotati di piattaforma di lavoro con recinzioni nella parte superiore.

I lavoratori impegnati nel riscaldamento elettrico del calcestruzzo dovrebbero essere dotati di stivali di gomma e galosce dielettriche e anche gli elettricisti dovrebbero essere dotati di guanti di gomma. Il collegamento dei fili riscaldanti e la misurazione della temperatura del calcestruzzo con termometri tecnici vengono effettuati quando la tensione è disattivata.

L'area in cui viene effettuato il riscaldamento elettrico del calcestruzzo deve essere recintata e, di notte, illuminata e dotata di spie che si accendono quando viene applicata la tensione alla rete di riscaldamento.

Tutte le parti metalliche sotto tensione di apparecchiature e raccordi elettrici devono essere messe a terra in modo affidabile collegandole al filo neutro del cavo di alimentazione. Quando si utilizza un circuito di terra protettivo, prima di accendere la tensione, è necessario portare la resistenza del circuito al massimo consentito. L'area dove viene riscaldato elettricamente il calcestruzzo deve essere costantemente presidiata da un elettricista di turno.

Quando si lavora in condizioni invernali e in climi caldi, ci sono ulteriori fattori che rappresentano un pericolo per i lavoratori che devono essere presi in considerazione:

aumento, rispetto alle condizioni normali, della tensione di corrente elettrica utilizzata per intensificare il getto invernale;
l'uso di vari additivi chimici nelle miscele di calcestruzzo;
la formazione di cumuli di neve in cantiere, ghiaccio su scale, impalcature, impalcature e nei luoghi di lavoro;
peggioramento della visibilità in cantiere a causa della normale nuvolosità, delle brevi ore diurne e delle precipitazioni sotto forma di neve;
carichi aggiuntivi su ponteggi e impalcature dovuti a neve, ghiaccio e aumento dei carichi di vento;
aumento del pericolo elettrico dovuto all'abbondanza di cavi elettrici nell'area di lavoro, collegati tra loro in modo artigianale, e alla costante elevata umidità dell'aria e della base di lavoro;
basse temperature dell'aria in condizioni invernali e mobilità insufficiente dei lavoratori in abiti da lavoro spessi;
alte temperature e bassa umidità dell’aria combinate con la radiazione solare nei climi caldi.

Il controllo esterno della qualità (interlaboratorio) viene effettuato dal sistema federale di valutazione esterna della qualità (VEQ).

Il controllo di qualità in laboratorio viene effettuato a livello CDL. Solitamente si divide in tre fasi principali:

1. Preanalitico (prescrizione del test da parte del medico, ritiro del materiale, trasporto).

2. Analitico (esame del campione).

3. Post-analitico (interpretazione del risultato, diagnosi e trattamento del paziente).

Il controllo della qualità del prodotto gioca un ruolo significativo nella gestione di un'organizzazione. Garantisce una qualità dei prodotti veramente buona, il che significa che è un metodo importante per raggiungere gli obiettivi prefissati e una leva seria nel processo di gestione nel suo complesso.

Imparerai:

Qual è l'essenza del controllo di qualità del prodotto?
Quali sono i diversi tipi di controllo qualità del prodotto?
Come è organizzato il controllo qualità del prodotto?
Quali sono le fasi del processo di controllo?
Quali sono i metodi e i mezzi di controllo della qualità del prodotto?
Quali sono i costi del controllo qualità del prodotto?
Quali risultati ci si possono aspettare dal controllo qualità del prodotto?

Cos'è il controllo qualità del prodotto

Controllo di qualità(QualityControl) - qualsiasi attività pianificata e sistematica svolta nella produzione, che viene effettuata per garantire che i beni prodotti, i servizi e, in generale, tutti i processi eseguiti siano conformi ai requisiti stabiliti e a determinati standard di consumo.

Secondo la norma ISO 9000:2000, che definisce tali standard, la qualità è un insieme di caratteristiche e proprietà specifiche di un prodotto o servizio per soddisfare determinati bisogni. Si dovrebbe tenere conto del fatto che le caratteristiche identificate del controllo di qualità del prodotto potrebbero essere misurate e controllate. Questi includono ad esempio il peso, le dimensioni del prodotto e dell'imballaggio, il costo, l'imballaggio, ecc. Esistono 2 gruppi principali di caratteristiche del prodotto: qualitative e quantitative. Il primo può includere, ad esempio, il design artistico, mentre il secondo può includere dimensioni e aspetti tecnici.

Obiettivi del controllo qualità del prodotto

1) Maggiore efficienza nel lavorare con i clienti. Quando la qualità di un prodotto migliora, il numero dei consumatori aumenta, pur mantenendo la base clienti esistente. Questa è una buona strategia in cui non è necessario tenere conto dei prezzi competitivi.

2) Formazione della cultura produttiva. Se un sistema di gestione della qualità è adeguatamente costruito e adattato, ciò ha un effetto benefico sulla motivazione dei dipendenti dell’impresa e si sviluppa una certa cultura produttiva. Di conseguenza, il numero di errori commessi dai dipendenti viene ridotto, il che aiuta ad evitare costi aggiuntivi e a migliorare il processo di controllo della qualità del prodotto.

3) Aumento della competitività dell'impresa e del livello di investimenti in essa. Qui il successo è garantito a quelle aziende che superano le aspettative dei clienti. Un consolidato sistema di gestione della qualità aumenta la fedeltà dei clienti e crea un'immagine impeccabile dell'azienda, rafforzandone la posizione.

Quali sono i diversi tipi di controllo qualità del prodotto?

1) Controllo totale: tutti i prodotti lo attraversano. In questo caso, particolare attenzione viene prestata ad eventuali difetti del prodotto durante il processo di creazione.

2) Selettivo: non tutti i prodotti lo attraversano, ma solo una parte di esso. Questo è un tipo di tecnica preventiva che previene la possibilità di difetti. Questo processo presso l'azienda è monitorato da un gruppo speciale chiamato dipartimento di controllo qualità del prodotto.

3) Controllo in entrata: la procedura attraverso la quale passano le materie prime correlate prima di essere messe in produzione. Tutti i materiali dei fornitori vengono attentamente controllati e analizzati al fine di migliorare la qualità del prodotto finale.

4) Il controllo interoperativo (attuale) si estende all'intero processo di produzione, quando tra le sue determinate fasi i prodotti vengono controllati per verificarne la conformità con gli standard di conservazione, le condizioni tecniche prescritte, ecc.

5) Controllo dell'output (accettazione): il prodotto finale, ovvero il risultato, è soggetto ad esso. Tutto viene controllato in conformità con gli standard e le normative accettate, viene effettuata un'ispezione approfondita per individuare eventuali difetti e vengono prese in considerazione anche l'etichettatura e la qualità dell'imballaggio. E solo dopo il completo controllo di qualità dei prodotti fabbricati e la verifica viene concessa l'autorizzazione a fornire la merce.

Come confrontare la qualità dei tuoi prodotti con la qualità dei concorrenti

Per scoprire in che modo il tuo prodotto differisce dalle offerte della concorrenza, puoi condurre test alla cieca. Lo strumento ti consente di capire come perfezionare un prodotto per mantenere la tua posizione in un mercato competitivo.

Scopri come applicare questo metodo da algoritmo, che troverete nell'articolo della rivista elettronica “Direttore Commerciale”.

Test come un tipo speciale di controllo di qualità

La determinazione sperimentale (ricerca) delle specifiche quantitative e qualitative dei prodotti, effettuata secondo gli standard stabiliti, è un test del prodotto finito. Vengono prese in considerazione varie caratteristiche del prodotto. Esistono diversi tipi fondamentali di test di controllo qualità del prodotto:

– preliminare – test sui campioni di prova al fine di determinare la possibilità di test di accettazione;

– test di accettazione per determinare l'idoneità all'avvio del processo produttivo;

– test di accettazione – tali test, a seguito dei quali viene determinata la disponibilità del prodotto per la spedizione al cliente;

– test periodici – una tantum effettuati ogni 3 anni al fine di verificare la coerenza delle tecnologie di produzione;

– standard – test di controllo qualità effettuati su prodotti di serie quando sono state apportate alcune aggiunte al processo di produzione o alla composizione.

Cosa fa il reparto di controllo qualità del prodotto?

Il Dipartimento di Controllo Qualità è una divisione indipendente dell'azienda e riferisce direttamente al suo direttore. Le funzioni principali del dipartimento sono il monitoraggio dei prodotti che non soddisfano gli standard e determinati standard e la loro rimozione dalla produzione. Inoltre, il Dipartimento di Controllo Qualità non solo monitora ed è responsabile del controllo della qualità del prodotto, ma lavora anche per aumentare il senso di responsabilità dei dipendenti e monitora la disciplina nell'azienda.

Il dipartimento a volte comprende: gruppi, laboratori di controllo tecnico per accettazione esterna, ufficio di controllo tecnico di qualità, ufficio di controllo tecnico nelle officine.

Funzioni del dipartimento di controllo qualità:

1. Controllo della qualità e dell'integrità dei prodotti fabbricati dall'azienda, per la loro conformità a tutti gli indicatori, standard, specifiche tecniche necessari, preparazione della documentazione necessaria per i prodotti accettati e quelli soggetti a restituzione a causa di difetti, nonché controllo sulla rimozione dalla produzione dei prodotti completamente scartati in appositi isolatori di difetti e sul loro smaltimento.

2. Presentazione dei prodotti finiti ai rappresentanti del cliente, se previsto dal contratto.

3. Analisi e contabilità dei beni difettosi dell'impresa; riflettere e organizzare progetti per prevenire ed eliminare i difetti di produzione; individuare i colpevoli del rilascio di prodotti impropri.

4. Raccogliere le opinioni dei clienti e ottenere da loro informazioni sulla qualità e l'affidabilità dei prodotti.

5. Controllo qualità delle materie prime, dei materiali, dei semilavorati e dei componenti in ingresso dalle fabbriche fornitrici; individuazione dei lotti di bassa qualità, stesura di report sugli stessi e successiva presentazione di reclami ai fornitori.

6. Regolazione del processo di acquisizione, confezionamento e conservazione dei prodotti finiti.

7. Preparazione e introduzione di nuove norme e specifiche tecniche.

8. Controllo sulla presenza del marchio aziendale sui prodotti finiti.

9. Monitoraggio delle condizioni degli strumenti di misura in produzione e loro presentazione nei tempi richiesti per l'ispezione statale.

10. Controllo sulla qualità della fabbricazione dei prodotti e sulle condizioni degli strumenti e delle attrezzature di produzione in uso nell'impresa.

11. Preparazione e presentazione al direttore per l'approvazione dei programmi per le ispezioni standard dei prodotti di serie. Effettuare tali controlli nei tempi richiesti. Ciò tiene conto della conformità con GOST, MRTU, TU.

12. Monitoraggio del rispetto delle condizioni e degli standard necessari per lo stoccaggio non solo dei prodotti finiti, ma anche di altri prodotti, componenti e materie prime.

13. Organizzazione del controllo qualità del prodotto in tutte le fasi, fornendolo al cliente alla prima richiesta.

14. Preparazione e implementazione dei metodi attuali per il controllo della qualità del prodotto e la valutazione della sua qualità.

15. Esecuzione di test non pianificati sulla qualità del prodotto, nonché sulle singole fasi di produzione, materie prime, componenti, standard di stoccaggio, ecc.

16. Partecipazione diretta ai test dei prodotti aggiornati e a tutte le approvazioni e formalità necessarie. Eseguire tutte le azioni necessarie per garantire efficacemente il controllo della qualità del prodotto.

17. Preparazione, conduzione e controllo del processo di certificazione dei prodotti finiti.

18. Ricezione di componenti per l'impresa, materiali necessari e materie prime necessarie per la produzione, controllo di qualità di tali forniture, nonché preparazione di tutta la documentazione correlata.

19. Introduzione di standard e requisiti elevati per la qualità dei prodotti, desiderio di motivare i dipendenti a produrre un prodotto di alta qualità, contrastando ogni possibilità di difetti o difetti nella produzione.

Il patrimonio circolante di un'impresa: concezione, gestione e analisi

Come è organizzato il controllo qualità?

L'organizzazione del controllo di qualità del prodotto è un insieme di azioni volte a garantire la produzione di beni che soddisfano tutti gli standard e i requisiti stabiliti necessari.

Il controllo tecnico è una verifica della relazione tra l'oggetto del controllo e i requisiti tecnici stabiliti.

Per produrre beni di alta qualità è necessario disporre di una potente impresa tecnologica che tenga il passo con il progresso. A questo proposito, lo stesso sistema di gestione della qualità del lavoro e dei prodotti implica il rispetto delle seguenti condizioni:

1) Elaborazione e correzione della documentazione tecnica, garantendo la produzione di beni di buona qualità;

2) Sviluppo e padronanza dei processi tecnologici in modo tale che, durante la loro esecuzione, il maestro possa facilmente seguire tutte le istruzioni ed eseguire il suo lavoro, guidato dal piano d'azione disponibile, senza dedicare molto tempo a capirlo, studiarlo, senza sperimentarlo la necessità di utilizzare documenti giustificativi aggiuntivi;

3) Preparazione e utilizzo della documentazione di accompagnamento, che deve registrare tutti i dati sul controllo di qualità da parte di specialisti e ispettori in conformità con i disegni e i processi tecnologici (il cosiddetto controllo operativo di qualità del prodotto finale);

4) Effettuare un controllo sistematico dell'accuratezza degli strumenti di misura e degli strumenti utilizzati e, qualora risultassero difettosi, il loro immediato ritiro dalla produzione;

5) Mantenere un livello significativo di cultura e ordine nella produzione, nelle officine, nei magazzini;

6) Fornire alla produzione tutti i materiali e i componenti necessari e pertinenti previsti nella documentazione tecnica;

7) Lavoro ritmico di produzione;

8) Qualificazione del personale aziendale coinvolto nella produzione. Deve essere del livello appropriato.

Quali sono le fasi del processo di controllo qualità del prodotto?

1. Selezione dei metodi: controllo totale della qualità del prodotto o controlli casuali;

2. Selezione degli obiettivi di controllo;

3. Sviluppo di un piano di ispezione:

Oggetti di controllo;

Norme soggette a verifica;

Soggetti di controllo;

Metodi di controllo;

Ambito e mezzi del controllo qualità del prodotto (completo, selettivo, manuale, automatico);

Tempistiche delle ispezioni, loro durata;

Sequenza, metodi e tolleranze.

4. Fissazione dei valori effettivi e prescritti.

5. Determinazione dell'identità delle discrepanze (rilevamento, identificazione della quantità).

6. Riassumendo, risoluzione.

7. Registrazione scritta della decisione.

9. Comunicazione della decisione (relazione in forma orale o scritta).

10. Valutare la soluzione, adottando misure per eliminare le carenze.

Controllo qualità dei prodotti e delle materie prime

Andrea Cuomo, direttore di produzione della fabbrica Extra M, Mosca

Appena io e i miei colleghi siamo arrivati al pastificio Extra M, ci è stato subito chiaro che era necessario cambiare completamente il sistema di analisi e controllo qualità dei prodotti e delle materie prime (farina e acqua), nonché gli approcci alla cooperazione con i fornitori. È ovvio. Non è stato possibile utilizzare l'esempio del lavoro in Italia: quasi tutti i produttori italiani utilizzano le proprie risorse e, ad esempio, utilizzano l'acqua direttamente da fonti naturali. In Russia abbiamo condizioni completamente diverse. Abbiamo deciso di fare quanto segue.

3 fasi di controllo qualità delle materie prime:

1) Test rapido della qualità delle materie prime acquistate

Di solito scaricavamo tutta la farina e poi analizzavamo i campioni in laboratorio. Ora prendiamo una piccola porzione di farina e prima di tutto effettuiamo un test rapido, a seguito del quale controlliamo il rispetto degli standard in 3 parametri: umidità, candore e grado di setacciatura. Se i risultati dell'analisi della qualità delle materie prime sono soddisfacenti, iniziamo a scaricare completamente le materie prime e solo successivamente effettuiamo test più approfonditi e dettagliati, alcuni dei quali richiedono tempi talvolta piuttosto lunghi - talvolta fino a cinque ore (ad esempio, analisi del glutine).

Se i risultati della nostra ispezione non soddisfano le norme e gli standard di qualità necessari, restituiamo la farina al fornitore. Alla produzione viene fornita solo la farina che ha adeguatamente superato tutte le fasi dei nostri approfonditi test di qualità.

2) Coinvolgere i fornitori nel controllo qualità delle materie prime in ingresso

Ora lavoriamo secondo il seguente principio: non appena le materie prime vengono consegnate e scaricate, prendiamo immediatamente due campioni per i test, e non uno, come prima. Dopo il test rapido, ne teniamo uno per noi, lo inviamo immediatamente al laboratorio e rispediamo il secondo al fornitore. In questo modo ci occupiamo del controllo qualità bidirezionale dei prodotti e delle materie prime e allo stesso tempo facciamo risparmiare tempo al fornitore. Se, dopo test più approfonditi, vengono rilevati problemi con la qualità della farina ricevuta in stabilimento, dopo aver appreso da noi i risultati del nostro controllo di laboratorio, il fornitore potrà esaminare autonomamente il campione da noi inviato e trarre delle conclusioni.

3) Controlli giornalieri di qualità delle materie prime e dei prodotti finiti

Ogni giorno testiamo ulteriormente la farina prima di inviarla alla produzione: viene sottoposta a esame su attrezzature speciali progettate appositamente per tale ricerca. Quindi viene testato il prodotto finito stesso. Inoltre, ogni mattina l'acqua utilizzata per la lavorazione dell'impasto viene sottoposta ad un ulteriore controllo. Viene pre-pulito mediante trattamento chimico in impianti speciali.

Grazie ad un'ispezione approfondita e ad un attento controllo di qualità della farina, abbiamo individuato per noi i partner più affidabili e ora collaboriamo costantemente solo con loro. Inoltre, risparmiando tempo sul controllo, riusciamo a produrre più beni in breve tempo. Tuttavia, l'introduzione di un'ulteriore fase di controllo della qualità del prodotto ha richiesto alcune integrazioni al lavoro del personale. Ad esempio, è stato necessario creare nuova documentazione di rendicontazione e gli operatori del magazzino di stoccaggio della farina sfusa hanno dovuto seguire una formazione aggiuntiva.

Quali metodi di controllo della qualità del prodotto esistono?

1. Istogramma. Questo è il metodo più efficace per il controllo della qualità del prodotto: il metodo di elaborazione dei dati. Questo metodo è ideale per il controllo continuo della qualità durante il processo di produzione, lo studio delle capacità dei processi tecnologici e l'analisi delle attività dei singoli esecutori. Un istogramma è un metodo grafico per presentare i dati raggruppati in base alla frequenza di caduta in un determinato intervallo.

2. Delaminazione. Questo metodo di controllo della qualità viene utilizzato per ottenere informazioni specifiche, si basa solo su dati affidabili e aiuta a identificare le relazioni di causa-effetto.

3. Carte di controllo. Dimostrano il processo su un grafico, mostrandone la dinamica nel tempo. Utilizzando questo metodo, è possibile tracciare rapidamente l'inizio della deriva dei parametri in base a qualsiasi indicatore di qualità durante il processo tecnologico. Ciò contribuirà ad attuare misure preventive in modo tempestivo e a prevenire difetti nei prodotti finiti.

Le carte di controllo vengono utilizzate per controllare la qualità di un prodotto durante il suo processo di produzione. Registrano dati sul processo tecnologico. Possono esistere diversi formati per tali documenti, a seconda del tipo di prodotto e dello scopo della sua produzione. Il risultato di tali carte è il rilevamento tempestivo del momento in cui si verifica un guasto e il controllo sulla qualità e sul processo di produzione inizia a perdere. Quindi puoi prendere le misure necessarie in tempo. L'esperienza dimostra che un piccolo numero di tipi di matrimonio costituisce una grande percentuale del numero totale. La frequenza totale di insorgenza dei tipi di difetti nella categoria "altro" non deve superare il 10%.

Questo diagramma è ampiamente applicabile. A volte viene chiamata curva 80/20 perché l'80% dei prodotti difettosi è dovuto al 20% di tutte le possibili cause.

4. Diagramma di Pareto - uno schema basato sulla combinazione di caratteristiche discrete, classificate in ordine decrescente e aventi una frequenza cumulativa. Parlando specificamente della produzione, va notato che i problemi di qualità sono gravi e comportano perdite (prodotti difettosi e costi associati alla loro produzione).

È urgente chiarire la distribuzione delle perdite. La maggior parte di essi sono dovuti ad un certo numero di difetti fondamentali causati da un numero limitato di cause principali. Quindi, avendo scoperto le ragioni della comparsa dei difetti principali, particolarmente importanti, puoi sradicare quasi tutte le perdite, concentrando tutta la tua attenzione e gli sforzi sull'eliminazione proprio di queste cause. Questo è proprio il principio del diagramma di Pareto, che viene utilizzato e applicato molto attivamente ai nostri giorni. Una semplice discussione congiunta dei fattori principali, di regola, non è sufficiente, poiché le opinioni dei diversi individui sono piuttosto soggettive e, inoltre, non sono del tutto corrette. La base di ogni evento deve essere un'informazione affidabile. Questo è esattamente ciò che il diagramma di Pareto ci consente di ottenere: un altro metodo serio di controllo della qualità del prodotto.

5. Schema Ishikawa. Il professore giapponese Kaoru Ishikawa è autore di numerosi libri sulla gestione e sul controllo qualità. I famosi diagrammi, o come vengono anche chiamati, diagrammi di Ishikawa (ad alcuni sono familiari come cerchi di qualità e grafici di causa ed effetto) hanno reso famoso il nome dello scienziato in tutto il mondo.

Quindi, lo schema Ishikawa è una costruzione logica dei 4 elementi più importanti del controllo di qualità e della loro connessione. Materiali, attrezzature, persone, materie prime: ecco in cosa consiste effettivamente il diagramma. Tutti e quattro questi fattori sono classificati in base alla loro importanza per l'obiettivo. Come avete capito, nella struttura lo scienziato ha raggruppato gli stessi “ingredienti” che influiscono sulla qualità del prodotto.

Metodi di promozione delle vendite: come sviluppare un programma di fidelizzazione

Naturalmente, in realtà, il numero degli elementi costitutivi è molto maggiore, per cui ciascuno di essi può essere ulteriormente suddiviso in elementi accompagnatori, meno significativi. Nel diagramma sono disegnati con le frecce.

Per utilizzare la struttura di Ishikawa, è necessario innanzitutto identificare gli elementi chiave che influiscono sul controllo di qualità, quindi isolare le cause e gli effetti.

Utilizzando tale diagramma, è possibile analizzare la qualità del prodotto stesso o dei suoi singoli componenti, analizzare a fondo tutti i componenti e i fattori, il loro impatto sulla qualità nel suo insieme e separatamente. Il diagramma ci consente anche di calcolare il modo più accettabile e migliore per migliorare la qualità del prodotto.

Il diagramma di Ishikawa, un altro metodo pratico di controllo della qualità, riunisce e dimostra chiaramente tutti gli aspetti che influenzano un particolare problema. Aiuta a riconoscere e risolvere un gran numero di problemi organizzativi, economici e produttivi.

Strumenti di controllo qualità del prodotto

1) mezzi di controllo non automatico;

2) macchine e sistemi automatici di controllo qualità;

3) mezzi per monitorare i sistemi automatici di controllo del processo.

Il primo gruppo viene utilizzato per raccogliere informazioni sulle caratteristiche qualitative del prodotto. Molto spesso vengono utilizzati nel controllo manuale e hanno una produttività piuttosto bassa. Controllarli è abbastanza difficile.

Il secondo gruppo aiuta a ottenere informazioni sui parametri che indicano in modo completo la qualità dell'oggetto sotto controllo. Possono contenere dispositivi di scansione, indicatori e registratori, ecc. Tutti, per la maggior parte, caratterizzano i prodotti secondo il principio "buono - difettoso". Esempi di tali sistemi includono dispositivi per la classificazione delle sfere in base al diametro, macchine per il conteggio e la classificazione dei pistoni, ecc.

Il terzo gruppo di controllo qualità del prodotto (APCS) è progettato per fornire informazioni utili che possono essere utilizzate per influenzare attivamente l'avanzamento dell'intero processo tecnologico in caso di interruzione imprevista.

Quali sono i costi del controllo qualità del prodotto?

Nel preventivo del controllo qualità è possibile includere quanto segue:

1. Ispezioni e test: compenso per il lavoro degli ispettori e degli altri dipendenti che partecipano ai test. Ciò è particolarmente vero durante le ispezioni programmate. I controlli ripetuti degli elementi difettosi e scartati, nonché la loro verifica, selezione, ecc., di norma non sono più inclusi in questo preventivo.

2. Ispezioni e prove dei materiali forniti:

Pagamento per il lavoro degli ispettori e del personale addetto ai test a vari livelli;

Spese per vari test di laboratorio eseguiti per valutare e controllare la qualità dei materiali;

Costi per il lavoro degli ispettori e del personale coinvolto nel test e nella valutazione dei materiali direttamente presso il sito produttivo del fornitore.

3. Materiali per prove e ispezioni:

Il costo dei materiali di consumo utilizzati per il controllo e il test;

Costo dei materiali e dei campioni distrutti durante l'ispezione.

Il prezzo delle apparecchiature di prova solitamente non è fissato in questa stima.

4. Controllo di processo: pagamento per le attività dei dipendenti che eseguono controllo e test in produzione.

5. Ricezione del prodotto del cliente:

Costi per testare i prodotti finiti prima della consegna;

Costi per testare i prodotti presso il cliente prima che vengano consegnati.

6. Test su materie prime e pezzi di ricambio: tiene conto dei costi di test su materie prime, pezzi di ricambio, ecc., associati a cambiamenti nei requisiti tecnici del progetto, durata di conservazione significativa, ecc.

7. Audit del prodotto:

Costi per la conduzione di un audit sulla qualità delle operazioni tecnologiche. Tali azioni possono essere eseguite durante il processo di fabbricazione o sul prodotto finale;

I costi di tutti i controlli di affidabilità effettuati sui prodotti fabbricati;

Costi per la conferma della qualità da parte di compagnie assicurative, organizzazioni governative, ecc.

Risultati del controllo qualità del prodotto: qualità stabile e fedeltà del cliente

Alexey Martynenko, socio amministratore della ditta "UmalatFrescolatte", Sevsk

Prima di iniziare a lavorare con qualsiasi azienda agricola fornitrice e stipulare un accordo di collaborazione con essa, andiamo lì e scopriamo come viene prodotto il latte, controlliamo se le mucche hanno la mastite; Valutiamo le condizioni sanitarie generali dell'allevamento, prestando particolare attenzione alla disponibilità di apparecchiature di raffreddamento. Se qualcosa non ci soddisfa e non soddisfa almeno in parte gli standard stabiliti, rifiutiamo immediatamente la collaborazione. La mozzarella è un prodotto molto delicato, che deve essere ottenuto da latte puro e di alta qualità, che non deve contenere antibiotici. Allo stesso tempo, deve essere raffreddato immediatamente dopo la mungitura, altrimenti i batteri nocivi inizieranno a moltiplicarsi.

Controlliamo attentamente tutto il latte che arriva alla nostra azienda secondo molti parametri. Rileviamo la percentuale di grassi, proteine, densità, nonché la presenza di batteri. Se non siamo soddisfatti di nulla, l'intero lotto accettato viene immediatamente restituito ai fornitori.

Sicuramente iniziamo a pastorizzare il prodotto che ha superato tutti i nostri test e soddisfa gli standard stabiliti. Lo facciamo ad una temperatura di 72 C, il processo dura 20 secondi. Questa procedura aiuta a preservare solo i batteri benefici nel latte, uccidendo tutti i microrganismi non necessari.

Successivamente lasciamo il prodotto per 12 ore e solo dopo questa esposizione lo mandiamo in produzione. La stessa procedura per creare il formaggio è piuttosto difficile e consiste in molte fasi. Ognuno di essi è attentamente monitorato e registrato da dipendenti speciali. Ciò consente in seguito, se vengono rilevati eventuali difetti, di riconoscere facilmente esattamente dove e in quale fase sono stati realizzati.

Successivamente, il formaggio viene sottoposto a test di laboratorio, vengono controllati i campioni di tutti i lotti. Se vengono identificati problemi o incongruenze, l'intero lotto viene ammortizzato. Se il risultato è positivo, conserviamo comunque i campioni per l'archivio, nel caso ci siano reclami da parte dei clienti. Quindi saremo in grado di rispondere rapidamente e identificare il problema della festa.

Mentre il formaggio viene consegnato al distributore, possiamo comunque monitorare la temperatura lungo questo tratto del percorso mediante appositi sensori di temperatura. Li mettiamo in tutti i contenitori con il formaggio. Tuttavia, sfortunatamente, non possiamo più risalire alla sua ulteriore sicurezza. È un peccato se il formaggio si deteriora sul bancone del negozio a causa di condizioni di conservazione inadeguate. E gli acquirenti potrebbero pensare che il prodotto in sé non sia di alta qualità...

Controllo personalmente attentamente la qualità dei nostri prodotti e spesso lascio il mio numero di telefono di contatto e la mia firma personale sui prodotti: Alexey Martynenko. Molte persone considerano una mossa del genere una pazzia: dopo tutto, pubblico pubblicamente i miei dati, il mio telefono cellulare. Puoi vederlo da solo. Ad esempio, nei negozi Azbuka Vkusa ci sono queste informazioni sulle confezioni del burro. Tengo davvero alla mia attività e mi assumo la responsabilità personale della qualità del nostro prodotto. In 2 anni di questa pratica ho ricevuto solo 2 chiamate, ma anche in questo caso senza reclami.

In conclusione: dopo due anni di lavoro e di sperimentazioni, la qualità dei nostri prodotti è decisamente aumentata. Il programma "Test Purchase" su Channel One ha già notato il nostro risultato 4 volte.

Informazioni sull'autore e sull'azienda

Andrea Cuomo, direttore della produzione presso lo stabilimento Extra M, Mosca. OJSC "Extra M"
Campo di attività: produzione di pasta (una divisione dell'azienda italiana DeCecco). Numero del personale: 240 (a Mosca). Marchi principali: DeCecco, Znatnye, Extra M, Saomi.

Alexey Martynenko, socio amministratore della società Socio amministratore della società “UmalatFrescolatte”, Sevsk. "Umalat Frescolatte". Settore di attività: produzione di formaggi a pasta molle. Forma di organizzazione: CJSC. Località: Sevsk (regione di Bryansk). Numero di dipendenti: 167. Fatturato annuo: 500 milioni di rubli. (nel 2011). Prodotti prodotti: formaggio feta, mascarpone, mozzarella, ricotta, feta, chechil; burro (i prodotti sono realizzati con il marchio ombrello Umalatte e i marchi Umalat, Pretto, Salatta, Unagrande). Esperienza maturata come Managing Partner: dal 2003. Partecipazione del socio amministratore all'azienda: comproprietario (55%).

Il controllo del prodotto durante la produzione copre i processi del ciclo di vita, che vanno dal controllo delle risorse in ingresso, al controllo della preparazione e della produzione della produzione, nonché al controllo del funzionamento, per finire con il controllo dello stoccaggio del prodotto. Il monitoraggio operativo si riferisce al monitoraggio dell'avanzamento del funzionamento delle apparecchiature e serve a determinare l'affidabilità, confermare la durata e studiare la natura e la natura dei guasti casuali.

Il controllo della qualità del prodotto è il controllo delle caratteristiche quantitative e qualitative dei prodotti, che sono rappresentate da variabili e attributi. La misurazione delle variabili si basa su scale numeriche continue, ad esempio lunghezza, peso. Gli attributi vengono valutati senza misurazioni dettagliate (un esempio è l'uso di un tester pass/fail secondo le specifiche) o soggettivamente (qualcosa ha o non ha un attributo, ad esempio la finitura superficiale è accettabile o inaccettabile). La valutazione della qualità del prodotto, quando le caratteristiche sono rappresentate da attributi, è chiamata valutazione per segno alternativo.

La natura casuale della quantità misurata è determinata dall'influenza di numerosi fattori, spesso insignificanti, che non potevano essere previsti durante la fabbricazione di prodotti: cambiamenti nelle condizioni di temperatura, difetti nei materiali, diverse condizioni di stoccaggio e trasporto, deviazione della tensione di rete da il valore nominale, ecc., nonché la precisione della misurazione .

I tipi di controllo sono classificati (GOST 16504–81) secondo i seguenti criteri.

Fase di creazione ed esistenza dei prodotti:

controllo della produzione effettuato in fase di produzione;

controllo operativo effettuato nella fase di funzionamento del prodotto.

Completezza della copertura del controllo del prodotto:

controllo continuo, in cui tutte le unità di produzione sono controllate;

controllo a campione, in cui un numero relativamente piccolo di unità di prodotti vengono ispezionati dalla popolazione a cui appartengono:

controllo volatile, effettuato all'improvviso, in momenti precedentemente non pianificati;

monitoraggio continuo (monitoraggio di materiali sfusi e liquidi), garantendo un flusso continuo di informazioni sulle caratteristiche controllate;

controllo periodico, ad es. le informazioni sulle caratteristiche controllate vengono ricevute attraverso parametri temporali impostati.

Solido Il controllo (continuo) è la versione estrema del controllo globale (100%), vale a dire effettuare il controllo di ciascuna unità di produzione. L'esecuzione di questo tipo di controllo è associata a costi elevati e, di norma, serve a comprovare l'ipotesi generale sulla natura del cambiamento nella variabile casuale controllata.

Controllo selettivo(GOST 15895–77) è un campionamento periodico per l'analisi o un numero di misurazioni eseguite periodicamente degli indicatori di qualità del prodotto. La dimensione del campione o il numero di misurazioni viene determinata in base ai metodi della statistica matematica.

3. Fase del processo di fabbricazione del prodotto:

ispezione in entrata di materie prime, materiali, componenti, ad es. controllo dei prodotti del fornitore forniti al consumatore o al cliente e destinati all'uso nella fase di produzione, riparazione o funzionamento del prodotto;

controllo operativo della qualità del prodotto durante la sua fabbricazione per valutare lo stato del processo tecnologico con successivo adeguamento, se necessario.

il controllo in accettazione (non necessariamente dei prodotti finiti) viene effettuato per prendere decisioni sull'idoneità dei prodotti;

ispezione finale dei prodotti finiti, talvolta chiamata finitura;

Il controllo ispettivo è il controllo dei prodotti già ispezionati dai quali sono stati rimossi i difetti rilevati e che viene effettuato, se necessario, controllando la qualità del lavoro da parte del reparto di controllo tecnico. In casi particolari, il controllo ispettivo viene effettuato da rappresentanti del cliente per aumentare la responsabilità dell'organismo di regolamentazione del produttore.

Impatto sull'oggetto del controllo:

test distruttivi, che possono compromettere l'idoneità di un oggetto all'uso

controlli non distruttivi, che preservano l'idoneità dell'oggetto all'uso.

5. Applicazione dei controlli

controllo di misurazione effettuato utilizzando strumenti di misurazione;

controllo di registrazione, effettuato registrando i valori dei parametri controllati di prodotti o processi;

controllo organolettico, in cui le informazioni primarie vengono percepite dai sensi;

controllo visivo – controllo organolettico effettuato dagli organi della vista;

l'ispezione tecnica è un controllo effettuato principalmente utilizzando i sensi e, se necessario, mezzi di controllo, la cui nomenclatura è indicata dalla relativa documentazione.

Controllo qualità dei prodotti finiti. Controllo qualità: tipi, metodi, sette strumenti di controllo qualità

1. La qualità del prodotto come fattore per aumentare la competitività di un prodotto.

2. Classificazione dei metodi di controllo della qualità

Conclusione

Bibliografia

Imparerai:

Cos'è il controllo qualità del prodotto

Obiettivi del controllo qualità del prodotto

Quali sono i diversi tipi di controllo qualità del prodotto?

Come confrontare la qualità dei tuoi prodotti con la qualità dei concorrenti

Test come un tipo speciale di controllo di qualità

Cosa fa il reparto di controllo qualità del prodotto?

Come è organizzato il controllo qualità?

Quali sono le fasi del processo di controllo qualità del prodotto?

Controllo qualità dei prodotti e delle materie prime

3 fasi di controllo qualità delle materie prime:

Quali metodi di controllo della qualità del prodotto esistono?

Strumenti di controllo qualità del prodotto

Quali sono i costi del controllo qualità del prodotto?

Risultati del controllo qualità del prodotto: qualità stabile e fedeltà del cliente

Informazioni sull'autore e sull'azienda

Guida allo sterminio del cacciatore di demoni 7

I più grandi insediamenti in Russia che non sono città

Ipogonadismo negli uomini: sintomi e trattamento

Categorie

Articoli Recenti

I migliori farmaci per i nervi e lo stress: un elenco completo dei farmaci Le compresse per l'ansia e lo stress fanno bene

Il cioccolato migliora le funzioni cognitive del cervello Cioccolato fondente per il cervello

Che pericolo rappresenta il cioccolato per il cervello? Il cioccolato fa bene alla mente?

Come ho studiato presso l'Institute of Business and Management della BSU

L'Istituto di economia, management e diritto degli Urali chiude Know VPO Istituto di economia, management e diritto degli Urali

Scuola Superiore di Management Università Agraria di Grodno

Università statale di cultura e arte di Kazan: descrizione, specialità e domanda di laureati

Esercizi per le pieghe sulla pancia e sui fianchi

Cosa devi sapere sul battesimo della Rus'

Pubblicità

Controllo qualità dei prodotti finiti. Controllo qualità: tipi, metodi, sette strumenti di controllo qualità

1. La qualità del prodotto come fattore per aumentare la competitività di un prodotto.

2. Classificazione dei metodi di controllo della qualità

Conclusione

Bibliografia

Imparerai:

Cos'è il controllo qualità del prodotto

Obiettivi del controllo qualità del prodotto

Quali sono i diversi tipi di controllo qualità del prodotto?

Come confrontare la qualità dei tuoi prodotti con la qualità dei concorrenti

Test come un tipo speciale di controllo di qualità

Cosa fa il reparto di controllo qualità del prodotto?

Come è organizzato il controllo qualità?

Quali sono le fasi del processo di controllo qualità del prodotto?

Controllo qualità dei prodotti e delle materie prime

3 fasi di controllo qualità delle materie prime:

Quali metodi di controllo della qualità del prodotto esistono?

Strumenti di controllo qualità del prodotto

Quali sono i costi del controllo qualità del prodotto?

Risultati del controllo qualità del prodotto: qualità stabile e fedeltà del cliente

Informazioni sull'autore e sull'azienda

Potrebbe interessarti:

Categorie

Articoli Recenti

Pubblicità