La reazione avviene durante l'intero ciclo produttivo. Struttura del ciclo produttivo aziendale

INTRODUZIONE

Un parametro importante della logistica di produzione di un'impresa è il ciclo produttivo. La sua influenza sull'efficienza del sistema logistico di produzione è che l'efficienza, la flessibilità e la mobilità dell'intera logistica dell'impresa nel suo insieme dipendono dalla durata del periodo di produzione del prodotto.

Il ciclo produttivo è uno degli indicatori più importanti dello sviluppo tecnico ed economico, che determina le capacità dell'impresa in termini di volume di produzione e costi di produzione. La durata del ciclo produttivo si riferisce agli standard di organizzazione del processo produttivo. Sono importanti sia la collocazione spaziale razionale che la durata ottimale del ciclo produttivo.Questo corso esamina molti fattori che influenzano il ciclo produttivo di un'impresa e la sua struttura. La riduzione del ciclo consente a ciascuna unità produttiva (negozio, sito) di completare un determinato programma con un volume di lavoro in corso inferiore. Ciò significa che l'azienda ha l'opportunità di accelerare il turnover del capitale circolante, realizzare il piano stabilito con una minore spesa di questi fondi e liberare parte del capitale circolante.

Il ciclo produttivo si compone di due parti: il periodo lavorativo, cioè il periodo durante il quale l'oggetto del lavoro si trova direttamente nel processo di fabbricazione, e il tempo delle interruzioni di questo processo.

Il periodo lavorativo è costituito dal tempo dedicato all'esecuzione di operazioni tecnologiche e non tecnologiche; questi ultimi comprendono tutte le operazioni di controllo e trasporto dal momento in cui viene effettuata la prima operazione produttiva fino alla consegna del prodotto finito.

La struttura del ciclo produttivo (il rapporto tra le sue parti costitutive) nei diversi rami dell'ingegneria meccanica e nelle diverse imprese non è la stessa. È determinato dalla natura dei prodotti fabbricati, dal processo tecnologico, dal livello di tecnologia e organizzazione della produzione. Tuttavia, nonostante le differenze strutturali, le opportunità per ridurre i tempi del ciclo produttivo risiedono sia nella riduzione dell’orario di lavoro che nella riduzione dei tempi di pausa. L'esperienza delle imprese leader dimostra che in ogni fase della produzione e in ogni sito produttivo si possono trovare opportunità per ridurre ulteriormente la durata del ciclo produttivo. Si realizza attraverso lo svolgimento di diverse attività, sia tecniche (progettuali, tecnologiche) che organizzative. Questo è discusso più dettagliatamente in questo lavoro.

CICLO PRODUTTIVO

Processo di fabbricazioneè un insieme di azioni mirate da parte del personale aziendale per trasformare le materie prime in prodotti finiti.

I componenti principali del processo produttivo che determinano la natura della produzione:

• personale professionalmente preparato;
• mezzi di lavoro (macchine, attrezzature, edifici, strutture, ecc.);
• oggetti di lavoro (materie prime, materiali, semilavorati);
• energia (elettrica, termica, meccanica, luminosa, muscolare);
• informazioni (scientifiche e tecniche, commerciali, operative e produttive, giuridiche, socio-politiche).

Quando si organizza il processo produttivo nel tempo, il compito principale è raggiungere la durata minima possibile del ciclo produttivo.

Ciclo produttivo- si tratta di un periodo di tempo solare durante il quale un materiale, pezzo o altro oggetto lavorato attraversa tutte le operazioni del processo produttivo o una certa parte di esso e viene trasformato in un prodotto finito (o una sua parte finita). È espresso in giorni di calendario o (se il prodotto è a bassa manodopera) in ore.

Il ciclo produttivo è un ciclo completo di operazioni produttive nella fabbricazione di un prodotto . Poiché il processo produttivo si svolge nel tempo e nello spazio, il ciclo produttivo può essere misurato dalla lunghezza del percorso di movimento del prodotto e dei suoi componenti (in metri). Ma molto spesso il valore dimensionale del ciclo produttivo viene considerato nel tempo durante il quale il prodotto percorre l'intero percorso di lavorazione. Lungo il percorso, il ciclo viene conteggiato dal primo luogo di lavoro in cui avviene la lavorazione del prodotto e dei suoi componenti è iniziato, poi attraverso tutti i luoghi di lavoro - fino all'ultimo posto. Dato che la lunghezza del ciclo produttivo non è una linea, ma un'area su cui si trovano macchine, attrezzature, scorte, ecc., in pratica, nella maggior parte dei casi, non è determinata la lunghezza del percorso , ma l'area e il volume dei locali in cui è ubicata la produzione. Tuttavia, la durata del ciclo produttivo è un importante indicatore tecnologico che influisce direttamente sull'economia dell'impresa. Quanto più breve è il percorso di movimento di un prodotto nel processo di produzione, tanto minori sono i costi per il suo trasporto interoperativo, tanto minore è lo spazio di produzione richiesto e, di norma, minori sono i costi totali, il denaro e il tempo spesi per l'elaborazione.

L'intervallo di tempo solare dall'inizio della prima operazione produttiva alla fine dell'ultima è chiamato durata temporale del ciclo produttivo . La durata del ciclo in questo caso si misura in giorni, ore, minuti, secondi, a seconda della tipologia di prodotto e della fase di lavorazione attraverso la quale viene calcolato il ciclo. Ad esempio, in uno stabilimento automobilistico, viene misurato il ciclo di produzione di un'auto nel suo complesso, viene determinato il ciclo di produzione delle singole unità e parti che compongono l'auto, nonché il ciclo per gruppi di operazioni omogenee e il ciclo di singole operazioni.

Poiché il processo di produzione si svolge nel tempo e nello spazio, il ciclo di produzione può essere misurato dalla lunghezza del percorso di movimento del prodotto e dei suoi elementi componenti, nonché dal tempo durante il quale il prodotto attraversa l'intera lavorazione sentiero.

Il ciclo produttivo (PC) è un valore tecnico centrale. Sulla base di esso vengono calcolati molti valori delle attività dell'impresa. Il valore PC è necessario per stabilire i tempi di lancio degli oggetti in produzione. Le scadenze di quest'ultimo stabiliscono le risorse necessarie di cui i dipartimenti devono disporre.

Cos'è un ciclo produttivo

Il ciclo di produzione è un periodo di pieno turnover dei fondi necessari per mantenere il funzionamento dell'impresa. L'inizio del ciclo è l'arrivo delle materie prime e dei rifornimenti, il suo completamento è la spedizione dei prodotti. Cioè, PC è il tempo necessario per completare la produzione di un prodotto. Il risultato del ciclo produttivo è il ricevimento di un prodotto finito. La determinazione della durata del processo di produzione garantisce la determinazione del tempo impiegato nella produzione dei beni. Si misura in giorni, ore e minuti. L’indicatore in questione è necessario nei seguenti casi:

• Conferma della correttezza della definizione del programma di produzione dei beni.
• Formazione di un programma per lo spostamento degli oggetti durante la produzione (logistica).
• Stabilire la portata del lavoro in corso.
• Determinazione dell'importo del capitale circolante.

Il ciclo produttivo è necessario per la pianificazione interna all'azienda. Il compito principale dell'esecuzione dei calcoli è limitare la durata del PC. Ciò è necessario per raggiungere i seguenti obiettivi:

• Ridurre il volume del capitale circolante utilizzato.
• Ridurre la durata del turnover dei fondi.
• Ridurre l'area dei magazzini in cui vengono stoccati i lavori in corso e le materie prime.
• Migliorare la qualità operativa delle attività sottostanti.
• Ridurre il costo delle merci.

Ridurre il ciclo produttivo è necessario per risparmiare risorse aziendali. In futuro, ciò contribuirà ad aumentare i profitti: i costi di produzione diminuiscono e le vendite aumentano.

Struttura del ciclo produttivo

Consideriamo le componenti del ciclo produttivo:

1. Periodo di esecuzione (tempo dedicato solo al lavoro stesso). Si divide in operazioni di base e ausiliarie. Il primo comprende le operazioni di approvvigionamento e assemblaggio, il secondo - trasporto e controllo.
2. Il periodo assegnato per i processi naturali. Presuppone periodi di riposo dovuti a cause naturali (ad esempio, di notte).
3. Pause. Questi sono periodi interoperativi, pause tra i cicli. Le pause sono dovute anche alla stagionalità del lavoro.

L’insieme delle azioni è chiamato ciclo tecnologico. Questo ciclo riflette il periodo durante il quale i dipendenti influenzano direttamente o indirettamente l'oggetto.

Le pause si dividono in due tipologie:

1. Periodi di riposo determinati dall'orario di lavoro dell'azienda. Questi sono i fine settimana, le vacanze, le pause pranzo.
2. Periodi di riposo legati alle condizioni tecniche. Ciò potrebbe, ad esempio, attendere che il posto di lavoro si liberi e che le parti necessarie vengano assemblate. I tempi di inattività possono anche essere causati dall'interdipendenza di operazioni di produzione disuguali o dalla mancanza di elettricità.

Quindi, il ciclo produttivo non è costituito solo da azioni legate alla produzione di beni, ma anche da periodi di riposo programmato e forzato.

Formula per il calcolo del ciclo produttivo

Il valore del ciclo viene impostato utilizzando questa formula:

T p.c. = Ttechn + Tper + Test.proc.

La formula utilizza questi valori:

• Tp.ts. – Scadenze del PC.
• Ttechn – termini della fase tecnologica.
• Tper - si rompe.
• Test.percent – ​​periodi di inattività naturale.

Quando si calcola la durata del ciclo, è necessario prendere in considerazione solo quegli intervalli che non sono compensati dal periodo delle azioni tecnologiche. Questi includono misure di controllo, trasporto di materie prime e prodotti. I periodi di riposo causati da problemi organizzativi e tecnici (ad esempio ritardi nella fornitura di materie prime, problemi di disciplina in azienda) non vengono presi in considerazione nel determinare la durata pianificata del ciclo di lavoro.

Nel determinare il valore del ciclo, vengono prese in considerazione le sfumature del movimento dell'oggetto del lavoro attraverso le azioni di produzione. Il movimento si divide nelle seguenti forme:

• Coerente. Il lavoro con un nuovo batch di oggetti di lavoro omogenei viene avviato solo dopo l'elaborazione del batch precedente.
• Parallelo. L'invio degli elementi per l'intervento chirurgico viene eseguito dopo l'elaborazione dell'intervento precedente. La forma di movimento considerata provoca una riduzione degli indicatori del ciclo.
• Parallelo-sequenziale. La direzione degli oggetti in un'operazione viene implementata durante l'esecuzione di un'operazione adiacente. La procedura in esame ci consente di eliminare le interruzioni.

Il periodo di tempo del ciclo dipende dal tipo di movimento degli oggetti di lavoro.

Cosa determina il valore del ciclo produttivo?

La tenuta del ciclo produttivo è determinata da questi fattori:

• Processi tecnologici. L'attrezzatura dell'impresa con strumenti tecnici influisce sulla durata della lavorazione e dell'assemblaggio.
• Organizzativo. Implicano azioni per organizzare i processi di lavoro. Questi processi influenzano la durata delle azioni ausiliarie e delle pause.
• Economico. Influenzano i valori della meccanizzazione, dell’eccellenza tecnica e della tempistica dei processi, nonché i valori del work in progress.

La durata del ciclo è il risultato di tutta una serie di fattori presenti in azienda. Cambiare uno dei fattori contribuisce sia ad abbreviare che a moltiplicare il ciclo. Cioè, i tempi del ciclo produttivo possono essere modificati. A questo scopo vengono utilizzati vari metodi.

Cosa influenza il valore del ciclo produttivo?

Il ciclo produttivo è parte integrante del movimento del capitale circolante. La sua riduzione provoca un aumento del tasso di turnover. Cioè, un ciclo abbreviato porta ad un aumento del numero di fatturati durante l'anno di riferimento. Il risultato di ciò è l’accumulo di fondi aggiuntivi, che possono essere utilizzati per modernizzare ed espandere la produzione. Inoltre, la portata dei lavori in corso è ridotta. Ciò comporta l’accumulo di fondi in forma materiale. Cioè, le risorse materiali vengono rilasciate.

Determina anche la durata del ciclo. Quest'ultimo si riferisce alla massima produzione possibile di beni nel periodo di riferimento. Come avviene questo? Meno tempo è necessario per creare un prodotto, più prodotti possono essere realizzati. Di conseguenza la potenza aumenta.

Man mano che il ciclo si comprime, aumenta anche la qualità della produttività del lavoro. C'è un aumento del volume di produzione di beni, che comporta un aumento della capacità. Ciò comporta una riduzione della quota di lavoro dei dipendenti. Il costo si riduce riducendo i costi tenendo conto dell'aumento di potenza.

Come puoi abbreviare il ciclo?

Puoi comprimere un loop in questi modi:

• Acquisto di attrezzature tecnicamente più avanzate.
• Implementazione di processi continui.
• Maggiore profondità di specializzazione.
• Utilizzando metodi di organizzazione scientifica.
• Applicazione della robotica.
• Migliorare la disciplina del lavoro.
• Ridurre il numero delle pause con mezzi legali (ad esempio, più turni al giorno).
• Modernizzazione dell'intera produzione.
• Migliorare la qualità della gestione.
• Introduzione di nuove modalità di organizzazione dei processi lavorativi.

IMPORTANTE! Ridurre il ciclo produttivo è uno dei compiti fondamentali di un manager d'impresa. Ciò consente di migliorare una serie di indicatori di base contemporaneamente. La riduzione del PV implica l'elaborazione di un piano dettagliato. È opportuno lavorare su quei fattori il cui cambiamento comporta il minor costo. Prima di eseguire il piano è necessario analizzare tutti i fattori che influenzano il ciclo produttivo.

Il ciclo produttivo è uno degli indicatori tecnici ed economici più importanti, che costituisce il punto di partenza per il calcolo di molti indicatori della produzione e dell'attività economica di un'impresa. Sulla base, ad esempio, viene stabilita la tempistica per il lancio di un prodotto in produzione, tenendo conto dei tempi del suo rilascio, viene calcolata la capacità delle unità di produzione, viene determinato il volume dei lavori in corso e vengono effettuati altri calcoli di pianificazione della produzione eseguito.
Il ciclo produttivo di un prodotto (lotto) è il periodo di calendario durante il quale è in produzione dal lancio delle materie prime e dei semilavorati nella produzione principale fino al ricevimento del prodotto finito (lotto).
Struttura ad anello
La struttura del ciclo produttivo comprende il tempo per l'esecuzione delle operazioni principali, ausiliarie e le interruzioni nella fabbricazione dei prodotti (Fig. 8.2).
Il tempo per eseguire le principali operazioni di lavorazione dei prodotti costituisce il ciclo tecnologico e determina il tempo durante il quale si verifica l'influenza umana diretta o indiretta sull'oggetto del lavoro.
Le pause possono essere suddivise in due gruppi: 1) pause legate alla modalità operativa stabilita in azienda - giorni e turni non lavorativi, pause interturno e pranzo, pause regolamentate intraturno per il riposo dei lavoratori, ecc.; 2) pause dovute a motivi organizzativi e tecnici - attesa che un posto di lavoro si liberi, attesa dell'assemblaggio di componenti e parti, disuguaglianza dei ritmi di produzione in quelli adiacenti, ad es. dipendenti gli uni dagli altri, lavoro, mancanza di energia, materiali o veicoli, ecc.;
T - T 4 t *¦¦¦
1 pi * GSH * 1 1 PSR ’
Nel calcolare la durata del ciclo di produzione, vengono presi in considerazione solo i costi temporali che non sono coperti dal tempo delle operazioni tecnologiche (ad esempio, il tempo dedicato al controllo, al trasporto dei prodotti). Le interruzioni causate da problemi organizzativi e tecnici (fornitura prematura del luogo di lavoro con materiali, strumenti, violazione della disciplina del lavoro, ecc.) Non vengono prese in considerazione nel calcolo della durata prevista del ciclo produttivo.
Nel calcolare la durata del ciclo produttivo, è necessario tenere conto delle peculiarità del movimento del soggetto lavoro attraverso le operazioni esistenti nell'impresa. In genere viene utilizzato uno dei tre tipi; seriale, parallelo, parallelo-seriale.
Con il movimento sequenziale, la lavorazione di un lotto di oggetti di lavoro con lo stesso nome in ogni operazione successiva inizia solo quando l'intero lotto è stato lavorato nell'operazione precedente.
Supponiamo che sia necessario elaborare un lotto composto da tre prodotti (n = 3), mentre il numero di operazioni di lavorazione (t = 4), i tempi standard per le operazioni sono, min: ^ = 10, t2 = 40, ^ = 20,14= 10.
In questo caso, durata del ciclo, min;
CT (ultimo) = 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240.
Poiché più operazioni possono essere eseguite non in uno, ma in più luoghi di lavoro, la durata del ciclo di produzione con movimento sequenziale nel caso generale ha la forma:
T c (ultimo) = p E/"s.
dove C è il numero di posti di lavoro.
Con il movimento parallelo, il trasferimento degli oggetti di lavoro all'operazione successiva viene effettuato individualmente o in un lotto di trasporto immediatamente dopo l'elaborazione nell'operazione precedente:
dove p è la dimensione del lotto di trasporto, pz; 1max - tempo per eseguire l'operazione più lunga, min; Stach è il numero di lavori nell'operazione più lunga. Per l'esempio discusso sopra; p = 1.
= (10 ¦+¦ 40 + 20 -g -‘g (3 - 1) 4(| = 160 min Con un movimento di tipo parallelo la durata del ciclo produttivo si riduce notevolmente.
Con un tipo di movimento sequenziale parallelo, gli oggetti di lavoro vengono trasferiti all'operazione successiva così come vengono elaborati nella precedente individualmente o in un lotto di trasporto, mentre il tempo di esecuzione delle operazioni adiacenti è parzialmente combinato in modo tale che un lotto dei prodotti viene lavorato ad ogni operazione senza interruzioni.
La durata di un ciclo produttivo può essere definita come la differenza tra la durata del ciclo per un movimento di tipo sequenziale e il risparmio di tempo totale rispetto ad un movimento di tipo sequenziale, dovuto alla parziale sovrapposizione dei tempi di esecuzione di ciascuna coppia di operazioni adiacenti :
t-1
: - ? Ho camminato I Et"
I ora 1
Per il nostro esempio: p = 1.
TC(par-ultimo)= 240 = 160 min.
Durata del ciclo
La durata del ciclo produttivo è influenzata da molti fattori: tecnologici, organizzativi ed economici. I processi tecnologici, la loro complessità e diversità, le attrezzature tecniche determinano il tempo di lavorazione delle parti e la durata dei processi di assemblaggio. I fattori organizzativi del movimento degli oggetti di lavoro durante la lavorazione sono associati all'organizzazione del lavoro, al lavoro stesso e al suo pagamento. Le condizioni organizzative hanno un'influenza ancora maggiore sulla durata delle operazioni ausiliarie, dei processi di servizio e delle pause.
I fattori economici determinano il livello di meccanizzazione e attrezzatura dei processi (e, di conseguenza, la loro durata), gli standard per i lavori in corso.
Quanto più velocemente si svolge il processo produttivo (quanto più breve è la durata del ciclo produttivo), che è uno degli elementi della circolazione del capitale circolante, tanto maggiore sarà la velocità del loro turnover, maggiore sarà il numero di giri che compiranno durante l'anno.
Di conseguenza, vengono rilasciate risorse monetarie che possono essere utilizzate per espandere la produzione in una determinata impresa.
Per lo stesso motivo si registra una riduzione (assoluta o relativa) del volume dei lavori in corso. E questo significa il rilascio di capitale circolante nella sua forma materiale, ad es. sotto forma di risorse materiali specifiche.
La capacità produttiva di un'impresa o di un laboratorio dipende direttamente dalla durata del ciclo produttivo. La capacità produttiva si riferisce alla massima produzione possibile di prodotti nel periodo di pianificazione. E quindi è chiaro che meno tempo viene dedicato alla produzione di un prodotto, maggiore è il numero che può essere prodotto nello stesso periodo di tempo.
La produttività del lavoro, con una riduzione della durata del ciclo produttivo, aumenta a seguito di un aumento del volume della produzione dovuto ad un aumento della capacità produttiva, che porta ad una diminuzione della quota di lavoro dei lavoratori ausiliari in un'unità della produzione, nonché la quota di lavoro di specialisti e dipendenti.
Il costo di produzione quando il ciclo produttivo viene accorciato viene ridotto a causa della riduzione del costo di un'unità di produzione della quota delle spese generali di impianto e officina con un aumento della capacità produttiva.
Pertanto, la riduzione della durata del ciclo produttivo è una delle più importanti fonti di intensificazione e aumento dell’efficienza produttiva nelle imprese industriali.
La riserva per ridurre la durata del ciclo produttivo è il miglioramento delle attrezzature e della tecnologia, l'uso di processi tecnologici continui e combinati, l'approfondimento della specializzazione e della cooperazione, l'introduzione di metodi di organizzazione scientifica del lavoro e della manutenzione del posto di lavoro e l'introduzione della robotica .
conclusioni

1. La struttura produttiva di un'impresa caratterizza la divisione del lavoro tra le divisioni dell'impresa e la loro cooperazione. La costruzione razionale del processo produttivo nello spazio è una condizione necessaria per la sua efficacia.

2- Gli elementi principali della struttura produttiva di un'impresa sono i luoghi di lavoro, le sezioni e le officine.

1. La struttura produttiva può essere organizzata per tipologia tecnologica, per materia o mista, a ciclo completo o incompleto

produzione.

1. Tutte le officine e le aziende agricole di un'impresa industriale possono essere suddivise in officine di produzione principale, officine ausiliarie e aziende di servizi.
2. La formazione della struttura di un'impresa dipende da fattori esterni (industriali, regionali, strutturali generali) e interni (la natura e il volume dei prodotti, le caratteristiche e le capacità delle immobilizzazioni dell'impresa, il livello di specializzazione, cooperazione, ecc.) .
3. A seconda della gamma di prodotti, dei volumi di produzione, dei tipi di attrezzature, dell'intensità della manodopera delle operazioni, della durata del ciclo produttivo e di altri fattori, si distinguono la produzione singola, seriale e di massa.
4. Il processo produttivo è l’insieme dei processi lavorativi volti a trasformare le materie prime in prodotti finiti,

I principi di organizzazione razionale del processo produttivo sono: specializzazione, parallelismo e proporzionalità, rettilineità e continuità, ritmo e attrezzatura tecnica.

1. I processi produttivi si dividono in meccanici, fisici, chimici, ecc.; continuo “discreto; approvvigionamento, lavorazione e finitura; manuale e meccanizzato.

I parametri principali del processo di produzione sono il ritmo e il tatto dell'operazione.

1. Ciclo di produzione: il periodo di tempo per la fabbricazione di un prodotto o di un lotto dal momento in cui le materie prime vengono lanciate nella produzione principale fino al ricevimento del prodotto finito.

La struttura del ciclo produttivo comprende il tempo per l'esecuzione delle operazioni principali, ausiliarie e le interruzioni nella fabbricazione dei prodotti.

1. La durata del ciclo produttivo è influenzata da fattori tecnologici, organizzativi, economici e di altro tipo.

Termini e concetti
La struttura produttiva dell'impresa
Tipo di produzione
Processo di fabbricazione
Ciclo produttivo
Domande di autotest

1. Qual è l'essenza della struttura generale e produttiva dell'impresa?
2. Quali sono gli elementi principali di una struttura produttiva? Quali fattori determinano la struttura produttiva di un’impresa?
3. Quali sono i principi base per organizzare il processo produttivo?
4. Quali parametri caratterizzano il processo produttivo?
5. Cosa comprende il concetto di “ciclo produttivo”?
6. Quali standard vengono utilizzati per organizzare il ciclo produttivo nel tempo?

Ciclo produttivo- si tratta di un periodo di tempo solare durante il quale un materiale, pezzo o altro oggetto lavorato subisce tutte le operazioni del processo produttivo o una certa parte di esso e viene trasformato in un prodotto finito (o una sua parte finita). È espresso in giorni di calendario o (se il prodotto è a bassa manodopera) in ore.

Esistono cicli produttivi semplici e complessi. Il tempo di inattività è il ciclo di produzione di una parte. Complesso è il ciclo di realizzazione del prodotto. La durata del ciclo dipende in gran parte dal metodo di trasferimento della parte (prodotto) da un'operazione all'altra.

Per esempio, il ciclo di produzione di una parte è il periodo di tempo dal ricevimento del materiale per la lavorazione fino alla fine della produzione della parte, e il ciclo di produzione di un prodotto è il periodo di tempo dal lancio del materiale di partenza e dei semilavorati prodotti in lavorazione fino al termine della lavorazione e confezionamento del prodotto destinato alla vendita.

La riduzione del ciclo consente a ciascuna unità produttiva (negozio, sito) di completare un determinato programma con un volume di lavoro in corso inferiore. Ciò significa che l'azienda ha l'opportunità di accelerare il turnover del capitale circolante, realizzare il piano stabilito con una minore spesa di questi fondi e liberare parte del capitale circolante.

Poiché il processo di produzione si svolge nel tempo e nello spazio, il ciclo di produzione può essere misurato dalla lunghezza del percorso di movimento del prodotto e dei suoi componenti, nonché dal tempo durante il quale il prodotto segue l'intero percorso di lavorazione .

Tempo del ciclo produttivo- è l'intervallo temporale solare dall'inizio della prima operazione produttiva alla fine dell'ultima; misurato in giorni, ore, minuti, secondi a seconda della tipologia di prodotto e della fase di lavorazione. Esistono cicli di produzione per il prodotto nel suo insieme, cicli per unità prefabbricate e singole parti, cicli per eseguire operazioni omogenee e cicli per eseguire operazioni singole.

La durata del ciclo produttivo (a parità di altre condizioni) dipende dalla dimensione dei lotti di lancio, dalla dimensione dei lotti di trasferimento e dalla dimensione dei backlog interoperativi e determina la capacità produttiva disponibile di processi produttivi parziali dell'intero sistema e l'eventuale avvio e le date di fine lavoro.

In questo caso, un'operazione è intesa come parte del processo di produzione di lavorazione di PT in un posto di lavoro senza riadattamento delle attrezzature da parte di un lavoratore o di un gruppo di lavoratori che utilizzano gli stessi strumenti.

Per lotto di lancio si intende un certo numero di articoli di manodopera PT con lo stesso nome, elaborati (o assemblati) in una determinata operazione con una spesa una tantum di tempo preparatorio e finale.

Per lotto di trasferimento (“pacchetto”) si intende una parte di un lotto di lancio che è stato elaborato in un dato momento e trasportato all'operazione immediatamente successiva.

Nel caso generale, per arretrato si intende l'accumulo di PT (in attesa di lavorazione) tra due operazioni immediatamente successive. Sono presenti riserve di lavoro e di assicurazione (riserva).

Il ciclo produttivo è composto da due parti: periodo lavorativo, cioè il periodo durante il quale l'oggetto del lavoro si trova direttamente nel processo di produzione e il tempo delle interruzioni in questo processo.

Periodo lavorativo- questo è il tempo durante il quale l'impatto diretto sull'oggetto del lavoro viene effettuato sia dal lavoratore stesso, sia da macchine e meccanismi sotto il suo controllo; tempo del lavoro preparatorio e finale; tempo dei processi tecnologici naturali; tempo di manutenzione tecnologica. Quelli. il periodo lavorativo è costituito dal tempo dedicato all'esecuzione di operazioni tecnologiche e non tecnologiche; questi ultimi comprendono tutte le operazioni di controllo e trasporto dal momento in cui viene effettuata la prima operazione produttiva fino alla consegna del prodotto finito.

Viene chiamato il tempo per l'esecuzione delle operazioni tecnologiche e dei lavori preparatori e finali ciclo operativo.

Tempo dei processi tecnologici naturali- questo è il momento durante il quale l'oggetto del lavoro cambia le sue caratteristiche senza l'influenza diretta dell'uomo o della tecnologia.

Tempo di manutenzione comprende: controllo qualità della lavorazione del prodotto; controllo delle modalità operative di macchine e attrezzature, loro regolazione, facili riparazioni; pulizia del posto di lavoro; consegna di pezzi, materiali, accettazione e pulizia dei prodotti lavorati.

La durata del periodo lavorativo è influenzata da diversi fattori, Per esempio: qualità del lavoro di progettazione e ingegneria; livello di unificazione e standardizzazione dei prodotti; grado di accuratezza dei prodotti (l'elevata precisione richiede una lavorazione aggiuntiva, che allunga il ciclo di produzione); fattori organizzativi (organizzazione del posto di lavoro, posizionamento di strutture di stoccaggio, ecc.). Le carenze organizzative aumentano i tempi preparatori e finali.

Tempo di pause dal lavoro- questo è il periodo durante il quale non vi è alcun impatto sull'oggetto del lavoro e non vi è alcun cambiamento nelle sue caratteristiche qualitative, ma il prodotto non è ancora finito e il processo di produzione non è completato. Ci sono pause regolamentate e non regolamentate. Le pause regolamentate si dividono in intraturno (interoperative) e interturno (legate alla modalità operativa).

Pause interoperatorie sono divisi in:

rotture batch: si verificano quando le parti vengono elaborate in batch. Ogni parte o unità, giunta sul posto di lavoro come parte di un lotto, viene mantenuta sul posto prima e dopo la lavorazione fino a quando l'intero lotto non ha subito tale operazione;

interruzioni dell'assemblaggio - si verificano nei casi in cui parti e assiemi si trovano a causa della produzione incompleta di altri prodotti inclusi in un set;

Pause di attesa - sono causate dall'incoerenza (non sincronizzazione) nella durata delle operazioni adiacenti di un processo tecnico; si verificano quando l'operazione precedente termina prima che il posto di lavoro venga liberato per eseguire l'operazione successiva.

Pause di turno comprendono le pause tra i turni di lavoro, le pause pranzo, le pause di riposo dei lavoratori, i fine settimana e i giorni festivi.

Pause non programmate associato a problemi organizzativi e tecnici (fornitura prematura del posto di lavoro con materiali, strumenti, guasti alle attrezzature, violazione della disciplina del lavoro, ecc.). Essi vengono inseriti nel ciclo produttivo sotto forma di fattore correttivo oppure non vengono presi in considerazione.

Struttura del ciclo produttivo(il rapporto tra le sue parti costitutive) non è lo stesso nei diversi rami dell'ingegneria meccanica e nelle diverse imprese. È determinato dalla natura dei prodotti fabbricati, dal processo tecnologico, dal livello di tecnologia e organizzazione della produzione. Tuttavia, nonostante le differenze strutturali, la possibilità di ridurre la durata del ciclo produttivo risiede sia nella riduzione dell'orario di lavoro, sia nella riduzione dei tempi di pausa. L'esperienza delle imprese leader dimostra che in ogni fase della produzione e in ogni sito produttivo si possono trovare opportunità per ridurre ulteriormente la durata del ciclo produttivo. Si realizza attraverso lo svolgimento di diverse attività, sia tecniche (progettuali, tecnologiche) che organizzative.

Il ciclo produttivo è uno degli indicatori più importanti dello sviluppo tecnico ed economico, che determina le capacità dell'impresa in termini di volume di produzione e costi di produzione.

La durata del ciclo produttivo si riferisce agli standard di organizzazione del processo produttivo. Sono importanti sia il posizionamento spaziale razionale che la durata ottimale del ciclo produttivo.

La durata del ciclo produttivo è determinata dalla formula:

T c = T vrp + T vrp,

dove T vrp è il tempo del processo lavorativo;

T vpr - tempo delle pause.

Durante il periodo lavorativo vengono eseguite operazioni tecnologiche

T vrp = T shk + T k + T tr + T e,

dove T shk - tempo di calcolo del pezzo;

Tk - tempo delle operazioni di controllo;

T tr - tempo di trasporto di oggetti di lavoro;

T e - tempo dei processi naturali (invecchiamento, rilassamento, essiccazione naturale, sedimentazione di sospensioni in liquidi, ecc.).

La somma dei tempi del lavoro a cottimo, delle operazioni di controllo e del trasporto è chiamata tempo operativo (T def):

T def = T shk + T k + T tr.

Tk e Ttr sono inclusi condizionatamente nel ciclo operativo, poiché organizzativamente non differiscono dalle operazioni tecnologiche; il tempo di calcolo del pezzo viene calcolato utilizzando la formula

T shk = T op + T pz + T en + T oto,

dove T op - tempo operativo;

T pz - tempo preparatorio e finale durante la lavorazione di un nuovo lotto di parti;

Dieci - tempo per il riposo e le esigenze naturali dei lavoratori;

T oto - tempo per l'organizzazione e la manutenzione (ricezione e consegna degli strumenti, pulizia del posto di lavoro, lubrificazione delle attrezzature, ecc.).

Il tempo operativo (T op) è a sua volta composto dal tempo principale (T os) e dal tempo ausiliario (T in):

T op = T os + T v,

Il Prime Time è il tempo effettivo necessario per elaborare o completare un lavoro.

Tempo ausiliario:

T in = T y + T z + T ok,

dove T y è il tempo necessario per installare e rimuovere una parte (unità di assemblaggio) dall'apparecchiatura;

T s - tempo di fissaggio e sgancio della parte nel dispositivo; Tok è il momento del controllo operativo dell'operaio (con arresto dell'attrezzatura) durante l'operazione.

Il tempo delle pause (T vpr) è determinato dal regime lavorativo (T rt), dal monitoraggio interoperativo della parte (T mo), dal tempo delle pause per la manutenzione tra riparazioni e dalle ispezioni delle apparecchiature (T r) e dal tempo delle pause legate a carenze nell’organizzazione della produzione (T org):

T vpr = T mo + T rt + T r + T org.

Il tempo di attesa interoperazionale (T mo) è determinato dal tempo delle pause di dosaggio (T coppie), delle pause di attesa (T ozh) e delle pause di acquisizione (T kp):

T mo = T vapore + T freddo + T cp.

Le rotture dei lotti (coppie T) si verificano quando i prodotti sono fabbricati in lotti e sono causate dal trattenimento delle parti lavorate fino a quando tutte le parti del lotto non sono pronte in un'operazione tecnologica.

Le interruzioni di attesa (TI) sono causate dalla durata incoerente delle operazioni adiacenti del processo tecnologico.

Le rotture di imballaggio (T cp) si verificano durante il passaggio da una fase all'altra del processo produttivo.

Quindi, in termini generali, il ciclo produttivo è espresso dalla formula

T c = T def + T e + T mo + T rt + T r + T org.

Nel calcolo del ciclo produttivo è necessario tenere conto della sovrapposizione di alcuni elementi temporali sia con il tempo tecnologico che con il tempo di attesa interoperazionale. Il tempo per il trasporto degli oggetti di lavoro (T tr) e il tempo per il controllo selettivo di qualità (T k) sono elementi sovrapposti.

Sulla base di quanto sopra, il ciclo produttivo può essere espresso dalla formula

T c = (T shk + T mo) k per k op + T e,

dove k lane è il coefficiente di conversione dei giorni lavorativi in ​​giorni di calendario (il rapporto tra il numero di giorni di calendario D e il numero di giorni lavorativi nell'anno D p, k lane =D k /D p);

k oppure è un coefficiente che tiene conto delle pause per la manutenzione delle apparecchiature tra riparazioni e problemi organizzativi (solitamente 1,15 - 1,2).

Ciclo produttivo- uno degli indicatori più importanti, che costituisce la base per il calcolo di molti altri indicatori della produzione e dell'attività economica di un'impresa. Ad esempio, sulla base del ciclo di produzione, vengono stabiliti i tempi di lancio dei prodotti in produzione, viene calcolata la capacità delle unità di produzione, viene determinato il volume delle costruzioni incompiute e alcuni altri indicatori.

Un ciclo di produzione è un periodo di tempo solare durante il quale un prodotto o un lotto di prodotti trasformati attraversa tutte le operazioni del processo produttivo o una determinata parte di esso e viene trasformato in un prodotto finito.

L'intervallo temporale solare dall'inizio della prima operazione produttiva alla fine dell'ultima è chiamato durata del ciclo produttivo nel tempo, che si misura in giorni, ore, minuti a seconda della tipologia di prodotto e della fase di lavorazione.

Il ciclo produttivo comprende:

Quando si eseguono operazioni tecnologiche- la componente principale del ciclo produttivo, necessaria per eseguire specifiche operazioni lavorative per trasformare l'oggetto del lavoro in prodotti finiti. Al lavoratore viene assegnato un tempo preparatorio e finale per familiarizzare con la consegna e consegnare il prodotto finito. La durata del ciclo operativo è costituita dal tempo necessario per completare un'operazione tecnologica e dal tempo preparatorio e finale, ovvero la durata del ciclo operativo è il tempo di elaborazione di un lotto di parti per un'operazione specifica del ciclo tecnologico .

La durata dei processi naturali è determinata dalle caratteristiche della tecnologia (questo è il tempo di indurimento del calcestruzzo, raffreddamento dei metalli, ecc.), Cioè i processi naturali sono caratterizzati solo dal costo del tempo.

La durata dei processi di servizio è costituita dal tempo dedicato all'esecuzione delle operazioni di controllo, di magazzino e di trasporto (compresi carico e scarico). L'insieme di tutti i componenti del processo produttivo costituisce il suo periodo lavorativo.

Parte del ciclo produttivo è una pausa, costituita da pause interoperazionali e tra turni.

Forma delle pause interoperatorie:

Durante la lavorazione di un lotto di pezzi si verificano interruzioni tra i lotti perché non tutti i pezzi vengono lavorati contemporaneamente. Queste interruzioni possono essere ridotte riducendo il volume dei lotti di trasporto dei pezzi, ma ciò richiede un certo aumento dei costi di trasporto dei pezzi tra i luoghi di lavoro;

Pause di attesa - si verificano quando il progresso di un processo tecnologico viene interrotto, quando la precedente operazione tecnologica è già terminata e il posto di lavoro dell'operazione successiva non è stato ancora autorizzato a svolgere determinati lavori;

Le interruzioni del prelievo si verificano durante le operazioni di assemblaggio quando non tutte le parti vengono ricevute nel luogo di assemblaggio.

Le pause tra un turno e l'altro (pranzo, fine settimana e festivi, tra un cambio e l'altro) sono parte integrante del processo produttivo.

La durata della produzione niklu (TV) è determinata dalla formula

dove TOC è la durata del ciclo operativo;

Tpr - durata dei processi naturali;

Tobsl - durata dei processi di manutenzione;

Tper è il momento delle pause operative e interturno.

La durata del ciclo produttivo copre tre fasi:

Tempo delle apparecchiature di processo;

Tempo di mantenimento della produzione;

Durata della pausa.

La durata del ciclo produttivo dipende da:

La durata dell'orario di lavoro richiesto per la produzione dei prodotti;

Dimensione del lotto;

durata delle interruzioni nel processo produttivo;

La durata delle operazioni non direttamente correlate al processo produttivo.

Il tempo per eseguire le principali operazioni di lavorazione di un prodotto è un ciclo tecnologico, ovvero il tempo durante il quale viene elaborato l'oggetto del lavoro. La durata del periodo lavorativo è influenzata da una serie di fattori, i principali dei quali sono:

Qualità della progettazione e della costruzione;

livello di standardizzazione del prodotto;

Fattori organizzativi.

Il tempo di manutenzione tecnologica comprende il controllo di qualità della lavorazione del prodotto, il controllo della modalità operativa di macchine e attrezzature, la pulizia del posto di lavoro, il tempo di consegna delle parti sul posto di lavoro.

Il break time è il tempo durante il quale le caratteristiche qualitative del prodotto cambiano, ma il prodotto non è ancora pronto e il processo produttivo non è completato. Ci sono pause regolamentate e non regolamentate.

L’azienda distingue le seguenti tipologie di pause:

Intershift, che dipende dalla modalità operativa dell'impresa, dal numero di cambiamenti, nonché dal numero di giorni festivi e fine settimana

Pause di attesa legate al carico delle attrezzature;

Interruzioni del partizionamento che si verificano durante la lavorazione di pezzi in lotti;

Interruzioni causate da una imperfetta organizzazione della produzione e da circostanze impreviste (mancanze di energia elettrica, guasti alle apparecchiature, ecc.).

La struttura del ciclo produttivo è presentata in Fig. 19.3. La componente principale del ciclo produttivo è la durata delle operazioni tecnologiche, che costituisce il ciclo tecnologico.

Come già notato, durante la trasformazione degli oggetti di lavoro in un prodotto specifico, passano attraverso molti processi di base, ausiliari, ecc. processi di manutenzione che si verificano in parallelo, parallelo-sequenziale o sequenziale nel tempo, a seconda della struttura produttiva esistente nell'impresa, del tipo di produzione, del livello di specializzazione delle unità produttive, delle forme di organizzazione dei processi produttivi e di altri fattori. L'insieme di questi processi che assicurano la realizzazione di un prodotto è solitamente chiamato ciclo produttivo, le cui caratteristiche principali sono la sua durata e struttura.

La durata del ciclo produttivo per i prodotti manifatturieri è il periodo di tempo solare durante il quale le materie prime, le materie prime, i semilavorati e i componenti finiti vengono trasformati in prodotti finiti. In altre parole, questo è il periodo di tempo che intercorre dal momento in cui inizia il processo di produzione al momento in cui viene rilasciato il prodotto finito o un lotto di parti o unità di assemblaggio. I tempi del ciclo produttivo sono solitamente espressi in giorni di calendario o ore.

Conoscere la durata del ciclo produttivo per la realizzazione di tutte le tipologie di prodotti è necessario per:

Elaborazione di un programma di produzione per l'impresa e le sue divisioni;

Determinare i tempi di inizio del processo produttivo in base ai tempi del suo completamento;

Calcolo del valore normale dei lavori in corso.

La struttura e la durata del ciclo produttivo dipendono dal tipo di produzione, dal livello di organizzazione del processo produttivo e da altri fattori. I prodotti dell'ingegneria meccanica sono caratterizzati da un'elevata percentuale di operazioni tecnologiche sulla durata totale del ciclo produttivo. Ridurre quest’ultimo è di grande importanza economica. Di norma, la durata del ciclo di produzione è determinata per una parte, un lotto di parti, un'unità di assemblaggio o un lotto di unità, un prodotto. Va tenuto presente che un prodotto è qualsiasi articolo o insieme di articoli che deve essere fabbricato in un'impresa o nelle sue divisioni.

Nel calcolare la durata del ciclo produttivo per la fabbricazione di un prodotto, vengono presi in considerazione solo i costi temporali per le operazioni di trasporto e controllo, i processi naturali e le interruzioni, che non si sovrappongono al ciclo operativo.

Ridurre i tempi del ciclo produttivo è di grande importanza economica. Quanto più breve è la durata del ciclo produttivo, tanto maggiore è il numero di prodotti per unità di tempo che, a parità di altre condizioni, possono essere prodotti in una determinata impresa, officina o sito; maggiore è l'utilizzo delle immobilizzazioni dell'impresa; minore è il fabbisogno dell’impresa di capitale circolante investito in lavori in corso, maggiore è la produttività del capitale, ecc.

Riso. 19.3. Struttura del ciclo produttivo

Il ciclo tecnologico per l'elaborazione di un lotto di articoli in un'unica operazione è uguale a

dove Tm è il ciclo tecnologico in unità di tempo, minuti

n - numero di articoli nel lotto;

t - durata dell'elaborazione di un articolo;

M è il numero di postazioni di lavoro su cui viene eseguita l'operazione.

Nel calcolare la durata di un ciclo tecnologico, è necessario tenere conto delle peculiarità del movimento degli oggetti di lavoro attraverso le operazioni. L'impresa utilizza uno dei seguenti tipi di movimento:

Coerente;

Parallelo;

Parallelo-seriale (misto, combinato).

Nella pratica delle imprese industriali, il ciclo produttivo si riduce simultaneamente in tre direzioni:

Il tempo dei processi lavorativi è ridotto;

Il tempo dei processi naturali è ridotto;

Le interruzioni di ogni tipo vengono completamente eliminate o ridotte al minimo.

Le misure pratiche per ridurre il ciclo produttivo discendono dai principi di costruzione del processo produttivo e, soprattutto, dai principi di proporzionalità, parallelismo, continuità, precisione lineare, ritmo, ecc.

La proporzionalità è un principio la cui attuazione garantisce un uguale rendimento tra diversi luoghi di lavoro dello stesso processo, una fornitura proporzionale di luoghi di lavoro con informazioni, risorse materiali, personale, ecc. La proporzionalità è determinata dalla formula

La riduzione del tempo dei processi lavorativi in ​​termini di cicli operativi si ottiene migliorando i processi tecnologici, nonché aumentando la producibilità della progettazione del prodotto.

Il miglioramento dei processi tecnologici implica la loro completa meccanizzazione e automazione, l'introduzione di modalità ad alta velocità (ad esempio, taglio ad alta velocità e di potenza, riscaldamento ad alta velocità per forgiatura e stampaggio), stampaggio invece di forgiatura libera, colata in conchiglia e iniezione stampaggio invece della fusione in sabbia, nonché concentrazione delle operazioni. Quest'ultimo può consistere nella lavorazione multiutensile e multiarticolo o nella presentazione di diverse operazioni tecnologiche in un ciclo di lavoro (ad esempio, combinando il riscaldamento a induzione ad alta velocità con lo stampaggio di un pezzo in un ciclo di lavoro di una forgiatrice) .

Aumentare la producibilità dei progetti di prodotto significa avvicinarli il più possibile ai requisiti del processo tecnologico. In particolare, la razionale suddivisione della progettazione del prodotto in componenti e piccole unità di assemblaggio è una condizione importante per la loro compilazione parallela e, di conseguenza, per ridurre la durata del ciclo produttivo del lavoro di assemblaggio.

La durata delle operazioni di trasporto può essere significativamente ridotta grazie alla riprogettazione delle attrezzature basate sul principio del flusso diretto, della meccanizzazione e dell'automazione del sollevamento e dello spostamento dei prodotti utilizzando vari veicoli di sollevamento e trasporto.

La riduzione del tempo delle operazioni di controllo si ottiene attraverso la loro meccanizzazione e automazione, l'introduzione di metodi di controllo avanzati e una combinazione di tempo per l'esecuzione di operazioni tecnologiche e di controllo. Anche il tempo per i lavori preparatori e finali e il tempo di allestimento sono inclusi nella struttura del ciclo e sono anch'essi soggetti a riduzione. La regolazione delle attrezzature viene solitamente effettuata durante i turni non lavorativi, durante il pranzo e altre pause. Nella pratica di fabbrica, le misure vengono utilizzate con successo per ridurre il periodo di completamento di questo lavoro, ad esempio l'introduzione della lavorazione di gruppo di parti, impostazioni standard e universali. La durata dei processi naturali viene ridotta sostituendoli con opportuni interventi tecnologici. Ad esempio, l'essiccazione naturale di alcune parti verniciate può essere sostituita dall'essiccazione ad induzione in un campo di corrente ad alta frequenza con un'accelerazione significativa (5-7 volte) del processo. Invece dell'invecchiamento naturale dei getti delle parti critiche, dura 10-15 giorni o più; in molti casi l'invecchiamento artificiale può essere utilizzato nei forni termici per diverse ore.

Il tempo delle pause interoperazionali può essere significativamente ridotto a seguito della transizione dal tipo di movimento sequenziale a quello seriale-parallelo e quindi a quello parallelo degli oggetti di lavoro. Può anche essere ridotto organizzando laboratori e aree basate sulla specializzazione della materia. Garantendo la vicinanza territoriale delle diverse fasi della produzione, la forma tematica della costruzione di officine e sezioni consente di semplificare notevolmente i percorsi di traffico intra-fabbrica e intra-negozio e quindi di ridurre il tempo dedicato ai trasferimenti tra negozi e intra-negozio . Infine, il numero delle pause tra i turni può essere ridotto anche nell'ambito della modalità operativa accettata di un'impresa, di un'officina o di un sito. Ad esempio, l'organizzazione del lavoro 24 ore su 24 (tre turni *) sulla produzione di parti e prodotti principali che hanno un lungo ciclo di lavorazione determina la durata del ciclo del prodotto. Per rivelare le riserve di abbreviazione del ciclo produttivo (sia i processi lavorativi che le pause), in pratica si fotografa il ciclo produttivo. Analizzando le fotografie è possibile individuare per ciascuno dei suoi elementi delle riserve di riduzione della durata del ciclo produttivo.

Il ciclo produttivo di un processo complesso (di assemblaggio) è la durata complessiva di un complesso di processi semplici coordinati nel tempo che fanno parte del complesso processo di fabbricazione di un prodotto o dei suoi lotti.

Nelle condizioni di produzione dell'ingegneria meccanica, gli esempi più tipici di un processo complesso sono i processi di creazione di una macchina, una macchina per il taglio dei metalli o di unità, blocchi, piccole unità di cui sono costituiti.

Il ciclo produttivo di un processo complesso comprende cicli produttivi per la fabbricazione di tutte le parti, l'assemblaggio di tutte le unità di assemblaggio, l'assemblaggio generale del prodotto, il controllo, la regolazione e l'adeguamento. In un processo di produzione complesso, possono essere utilizzati tutti i tipi considerati di movimento degli oggetti di lavoro attraverso le operazioni: sequenziale, parallelo in serie e parallelo. Per le condizioni per includere la produzione unitaria in un unico ciclo, di norma, non sono necessari solo i processi di produzione e assemblaggio, ma anche i processi di progettazione del prodotto e preparazione per la sua produzione.

Un processo produttivo complesso è solitamente costituito da un gran numero di operazioni di assemblaggio, installazione, regolazione e aggiustamento, operazioni di processi semplici, pertanto, determinare e ottimizzare il ciclo produttivo richiede non solo molto tempo, ma spesso anche l'uso di un computer per eseguire calcoli. La costruzione di un processo produttivo complesso nel tempo viene effettuata al fine di determinare la durata del ciclo produttivo, coordinare l'attuazione dei singoli processi semplici, ottenere le informazioni necessarie per la programmazione operativa e il calcolo dell'operazione di lancio e rilascio di elementi di manodopera . Lo scopo del coordinamento dei processi produttivi che compongono un processo complesso è garantire la completezza e il flusso ininterrotto della produzione quando le attrezzature, i luoghi di lavoro e i lavoratori sono a pieno carico.

La struttura del ciclo produttivo di un processo complesso è determinata dalla composizione delle operazioni e dalle connessioni tra le stesse. La composizione delle operazioni dipende dalla gamma di parti, unità di assemblaggio e processi tecnologici per la loro fabbricazione. L'interrelazione delle operazioni e dei processi è determinata dal modello di assemblaggio a forma di ventaglio del prodotto e dalla sua tecnologia di produzione. Lo schema a ventaglio dell'assemblaggio del prodotto mostra quali nodi, sottoinsiemi o piccole unità di assemblaggio possono essere fabbricati in parallelo, indipendentemente l'uno dall'altro, e quali possono essere fabbricati solo in sequenza.

Il calcolo della durata del ciclo produttivo di un processo complesso deve essere effettuato nella seguente sequenza:

determinare la dimensione del lotto dei prodotti;

Si prevede di calcolare la comodità del ritmo;

Determinare il tempo del ciclo operativo di un lotto di prodotti;

Determinare il numero di posti di lavoro richiesti per la fabbricazione dei prodotti;

Costruire un programma di ciclo per l'assemblaggio dei prodotti senza tenere conto del carico di lavoro;

Consolidare le operazioni nelle postazioni di lavoro;

Redigere un piano di assemblaggio del prodotto standard;

Costruire un programma del ciclo aggiornato tenendo conto del carico di lavoro;

Determinare la durata del ciclo produttivo e l'anticipo di lancio-rilascio di unità e parti di assemblaggio.

Quando si decide la dimensione di un lotto è necessario partire dalla dimensione economicamente ottimale. Lavorare in grandi lotti consente di implementare i principi del batching, che garantisce:

a) la possibilità di utilizzare un processo più produttivo, che riduce il costo di fabbricazione dei prodotti;

b) riduzione dei tempi preparatori e finali per unità di produzione;

c) ridurre il tempo perso dagli addetti al montaggio per padroneggiare le tecniche di lavoro (adattamento al lavoro)

d) semplificazione della programmazione della produzione.

Questi fattori contribuiscono ad aumentare la produttività dei lavoratori e a ridurre i costi di produzione.

Tuttavia, nella produzione singola e in serie, dove ogni posto di lavoro è incaricato di eseguire diverse operazioni e dove predomina il tipo sequenziale di movimento degli oggetti di lavoro, all'aumentare della dimensione del lotto, aumenta il grado di violazione del principio di continuità, poiché l'azienda aumenta il tempo di ciascuna unità di assemblaggio, ovvero aumenta la durata del ciclo produttivo, i lotti di prodotti, il numero di unità di assemblaggio in produzione e lo stoccaggio (work in progress). Inoltre, vi è una crescente necessità di spazio di stoccaggio per prodotti e beni materiali che sono contemporaneamente necessari per la produzione.

Questi e i fattori opposti associati all’attuazione di un principio (sistema dei partiti) e alla violazione di un altro (continuità) richiedono di determinare la dimensione del partito in cui si avrebbero i risparmi derivanti dall’attuazione del primo principio e le perdite derivanti dalla violazione dell’altro. essere il più razionale dal punto di vista economico. Questa dimensione del lotto è solitamente definita economicamente ottimale.

Determinare la dimensione ottimale di un lotto di prodotti è uno degli standard di pianificazione più importanti per l'organizzazione della produzione di massa, poiché tutti gli altri standard di pianificazione sono stabiliti per un lotto di elementi di manodopera.

Numerose formule per calcolare la dimensione ottimale dei lotti di prodotto, basate sul confronto tra risparmi e perdite, sono state proposte da vari autori. Tuttavia, a causa dell’elevata complessità dei calcoli, queste formule non sono ampiamente utilizzate. Le imprese industriali utilizzano solitamente un metodo di calcolo semplificato basato sul coefficiente accettabile di perdita di orario di lavoro per il riadattamento e la riparazione ordinaria dei luoghi di lavoro (αppr). Di norma, la dimensione di questo coefficiente è compresa tra 0,02 per la produzione su larga scala e fino a 0,1 per la produzione su piccola scala e singola (o dal 2 al 10%). Impostando il valore di questo coefficiente αper per determinate condizioni di produzione, è possibile determinare il numero di prodotti in un lotto utilizzando la formula

dove tpi è il tempo preparatorio e finale per le operazioni del processo tecnologico.

Il risultato ottenuto è considerato come la dimensione minima del lotto di prodotti. In base al valore massimo è possibile adottare un programma mensile per la produzione dei prodotti (unità di assemblaggio). Pertanto, come risultato dei calcoli, stabiliamo i limiti della dimensione normale di un lotto di prodotti:

Le dimensioni massime dei lotti dei prodotti vengono adeguate in base alla dimensione minima. L'aggiustamento inizia con l'istituzione di un ritmo conveniente per la pianificazione (Rr): il periodo per l'alternanza di lotti di prodotti. Se in un mese ci sono 20 giorni lavorativi, i ritmi convenienti per la pianificazione saranno 20,10, 5,4, 2 e 1; se ci sono 21 giorni in un mese, tali ritmi saranno 21, 7, 3 e 1; se 22 giorni, allora 22 11,2 e 1.

Il periodo di alternanza di lotti di prodotti è calcolato dalla formula

dove Dr è il numero di giorni lavorativi in ​​un mese.

Se il risultato del calcolo è un numero frazionario, da un numero di ritmi convenienti per la pianificazione viene selezionato il numero intero più vicino, ovvero il valore accettato del periodo di servizio.

La dimensione normale del lotto di prodotti dovrebbe essere un multiplo del programma di rilascio (lancio) mensile del prodotto.

Il numero di lotti al mese è determinato dalla formula

La durata del ciclo operativo di un lotto di prodotti per ciascuna operazione viene calcolata utilizzando la formula

La durata del ciclo operativo di un lotto di prodotti per unità di assemblaggio è determinata dalla formula

dove K è il numero di operazioni comprese nell'unità di assemblaggio.

Il numero richiesto di lavori per l'assemblaggio dei prodotti viene calcolato utilizzando la formula

Se il valore calcolato del numero di posti di lavoro è un valore frazionario, è necessario aggiustarlo verso l'alto o verso il basso, tenendo conto del fatto che ciascun posto di lavoro può essere sovraccaricato non più del 5%.

Il numero richiesto di lavoratori è determinato dalla formula

dove Ksn è un coefficiente che tiene conto del numero contabile (normalmente considerato pari a 1,1).

La costruzione di un programma ciclico per l'assemblaggio di un prodotto senza tenere conto dei carichi di lavoro viene effettuata sulla base di uno schema di assemblaggio dei ventilatori e della durata dei cicli di assemblaggio per ciascuna i-esima operazione e ciascuna unità di assemblaggio. Di norma, tale programma viene costruito in ordine inverso rispetto al processo tecnologico, a partire dall'ultima operazione, tenendo conto dell'operazione per la quale vengono fornite le unità di assemblaggio. Il tempo di ciclo di questo programma sarà minimo. Tuttavia, le condizioni di produzione e le risorse limitate richiedono che determinati lavori vengano eseguiti in sequenza, nello stesso posto di lavoro o stand. Tutto ciò porta a cambiamenti nel programma del ciclo e, di norma, a uno spostamento del lancio a date precedenti e, di conseguenza, ad un aumento della durata del ciclo.

Per ottenere un carico uniforme dei luoghi di lavoro e degli addetti all'assemblaggio, è necessario consolidare le operazioni sui luoghi di lavoro. A tal fine, per ciascun posto di lavoro viene raccolto un volume di lavoro, la cui durata del ciclo operativo non deve superare la produttività dei posti di lavoro durante un ragionevole periodo di servizio.

Costruzione di un piano di assemblaggio del prodotto standard (programma ciclico che tiene conto del carico di lavoro). Il programma è costruito senza tenere conto del carico di lavoro dei luoghi di lavoro e dei dati sull'assegnazione delle operazioni ai luoghi di lavoro. In questo caso, i periodi di esecuzione dei cicli delle singole operazioni del programma devono essere proiettati sui corrispondenti luoghi di lavoro nel programma del ciclo di assemblaggio del prodotto senza tenere conto del carico di lavoro dei luoghi di lavoro. In questo caso la durata del ciclo produttivo viene mantenuta sul grafico costruito senza tenere conto del carico di lavoro. Tuttavia, questo non è sempre possibile. Lo spostamento del lavoro ad un periodo di tempo precedente porterà ad un aumento della durata del ciclo produttivo e alla comparsa di unità di assemblaggio ritardate. Nello stesso programma, è necessario mostrare la produzione del secondo, terzo e dei successivi lotti di prodotti fino al completo riempimento di un periodo di servizio dei lotti di prodotti. Il periodo di rotazione completato rappresenta un piano standard, poiché è qui che vengono mostrati i tempi standard e ripetitivi delle singole operazioni di aggiunta da parte di ciascun addetto al montaggio.

Successivamente viene costruito un programma ciclico raffinato per l'assemblaggio del prodotto e viene determinata la durata effettiva del ciclo produttivo, solitamente leggermente superiore al minimo, poiché il completamento di alcune operazioni viene anticipato.

Il programma di assemblaggio del prodotto aggiornato è costruito sulla base dei piani di assemblaggio del prodotto standard già costruiti senza tener conto del carico di lavoro, del tempo di spostamento del lancio delle unità di assemblaggio corrispondenti e da questo programma della durata effettiva della produzione viene determinato il ciclo per l'assemblaggio di un lotto di prodotti.